BFe30-1-1铜镍海水冷却器管侧泄漏原因分析

渤海某浮式生产储油装置工艺系统BFe30-1-1铜镍海水冷却器在使用过程中发生了管侧泄漏问题。从材质、焊接性能、海水水质、运行状况及腐蚀机理等方面,系统地分析了冷却器发生管侧泄漏的原因,并提出了预防措施。海水点蚀和冲刷腐蚀的共同作用是导致冷却器换热管管端及焊缝区域腐蚀的主要原因,管侧大量海生物随机堵塞换热管所产生的不稳定液体强力冲击是导致浮头密封面失效的主要原因。建议采用TA2等耐腐蚀和耐冲刷材料的换热管,采用复层开槽的胀焊结构连接换热管与管板,并根据实际运行情况灵活控制冷却器管束的清洗周期,密切监视冷却器海水侧的压降变化,合理调节电解铀装置开度。     

合成气冷却器存在问题及解决措施

合成气装置合成气冷却器在使用过程中多次发生泄漏，对其腐蚀机理进行了分析，确认主要原因是由电化学腐蚀造成的，通过采取有铲措施，解决了腐蚀泄漏问题。     

污水汽提分凝液冷却器管束泄漏原因分析

介绍了大连石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置污水汽提单元一、二级分凝液冷却器的工艺流程及日常运行修理情况,在2012年停工消缺期间发现管束因结盐堵塞并出现大量泄漏现象,冷却器丧失冷却功能,严重影响污水汽提单元的正常运行。针对相关腐蚀情况分析了管束泄漏原因。分析得出:管内壁腐蚀为海水腐蚀,但造成管束泄漏的主要原因是氯化铵在换热管内壁形成垢下腐蚀,管束外壁则由于Cl-和H2S形成的孔蚀和点蚀综合作用导致换热管穿孔泄漏失效。针对上述原因提出了管束材质升级和加强腐蚀监测等解决措施,保证污水汽提单元的运行稳定。     

常减压蒸馏装置水冷却器腐蚀原因分析与对策

随着国内加工原油品种日趋增多,原油变重、酸值增加,腐蚀问题加剧,与此同时水冷设备的设计选材等问题却一直被人们所忽视,导致该类水冷却器频繁泄漏或堵塞,给装置的平稳安全生产带来隐忧。针对常减压蒸馏装置水冷却器的堵塞和腐蚀泄漏问题,一方面结合腐蚀产物的化学性质来推断腐蚀机理,提出微观的氧浓差电池是造成水冷却器泄漏的主要原因;另一方面从设备的使用全过程入手,找出泄漏原因,结合自身经验提出水冷却器使用过程中应避免的问题,对水冷却器腐蚀问题提出合理建议。     

压缩机级间冷却器管束泄漏及改进措施

某石化公司450 kt/a焦化汽油加氢装置新氢压缩机级间冷却器E306/A,在其投用1 a后换热管发生内漏,通过对该冷却器管束泄漏的原因进行分析,分析结果表明:冷却器循环水流速偏低,循环水氯离子含量、浊度和悬浮物等实际指标偏高,换热管外壁结垢,换热管腐蚀余量不足和垢下腐蚀等是导致换热管腐蚀泄漏的原因。从设备材质、换热介质和工艺操作等方面提出了相应的改进措施,基本上解决了该设备的腐蚀泄漏的问题。     

硫磺回收装置冷凝冷却器泄漏原因分析及对策

针对中化泉州石化有限公司硫磺回收装置一/三级冷凝冷却器频繁泄漏情况,分别从制造、设计、腐蚀及生产操作等方面分析,认为设备泄漏主要系换热管与管板连接焊缝存在缺陷、设计不合理和恶劣的腐蚀环境引起,并提出了严控制造质量、优化工艺流程和设备结构、精细生产操作等改造和防护对策。     

合金825换热管胀接结构的模拟分析研究

针对合金825换热管在热高分气蒸汽发生器应用过程中出现泄漏问题,对贴胀胀接结构进行有限元分析,给出了贴胀推荐胀接压力;考虑缝隙腐蚀因素,设计了开槽胀胀接结构,并通过模拟分析提出了合适的胀接压力及胀度要求,可为合金825换热管的胀接工艺提供参考。     

钛管冷却器使用效果分析与评价

大连石化公司140万吨/年催化装置37台钛管冷却器,自2010年全面投用以来运行情况良好,节约了大量的能耗。同时带来了多台冷却器海水管线腐蚀加剧泄漏等不利影响。本文对钛管冷却器的技术性、经济性进行了分析,对海水管线的腐蚀问题提出了解决措施。     

用化学耗氧量分析数据判断冷却器是否泄漏

为确保生产装置高效、长周期运行,水质冷却器在石化系统中起到很关键的作用.冷却器易产生腐蚀、结垢,造成泄漏,对循环冷却水造成污染.目前常采用目测法与测定含油量法相结合,来判断冷却器是否泄漏.该方法对大多数冷却器的泄漏研判较准,但对于高温、高压冷却器的泄漏问题不适合;对泄漏量较小的情况也不易判断.因为高温、高压下泄漏后造成油水相互卤化,泄漏量小用油份仪不易测出.因此,考虑采用分析冷却器进口与出口水质中化学耗氧量(COD)的变化来判断冷却器是否泄漏.     

气分装置脱乙烷塔顶冷凝器腐蚀原因分析及对策

催化车间气分装置脱乙烷塔顶冷凝器E5管束腐蚀严重,多次发生泄漏。经检修发现泄漏原因主要由冷凝器E5管束循环水侧垢下腐蚀、换热管局部减薄穿孔造成。通过对冷凝器E5循环水侧水垢析出机理及垢样检验分析,找出了冷凝器E5循环水侧水垢形成原因,提出了对策,解决了冷凝器E5管束腐蚀泄漏问题。