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以TFe品位为30.71%的河南某焙烧氰化尾渣为原料,采用湿式强磁预选?磁化焙烧?磁选联合工艺制备铁精粉. 结果表明,当强磁预选的磁场强度为1511.54 kA/m时,得到TFe品位44.96%、回收率78.27%的粗精矿;以该粗精矿为磁化焙烧原料,配10wt%焦粉,于750℃下磁化焙烧45 min,焙烧样经二段磨矿、二段弱磁选,当二段磨矿细度小于0.028 mm占63.9%时,可得TFe品位61.71%、回收率68.66%的铁精粉;产率为16.79%的弱磁选尾矿不含氰化物,转化为一般工业固体废物. 焙烧温度低于700℃时,部分赤铁矿未还原;焙烧温度超过800℃时,生成的磁铁矿转化成镁铁矿、铁橄榄石和方铁矿,磁铁矿含量降低,导致铁损失;焙烧温度为750℃时,磁铁矿含量最高. 相似文献
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氰化尾渣是我国的大宗危险固体废物。这种固体废物含有可回收的有价元素,如铜、铅、锌、金、银、硫、铁等。对氰化尾渣的综合利用既可以回收这些有价元素,实现矿石资源的最大化利用,又可以减少氰化尾渣中残存的药剂对环境的危害。本文从氰化尾渣的性质出发,总结了氰化尾渣的预处理方法,介绍了回收铜铅锌、硫铁、金银的研究现状,并指出现阶段存在的主要问题。针对研究现状和存在的问题,提出新工艺的开发、新药剂的研制、尾矿的再利用等发展方向。氰化尾渣的顺利解决将为社会带来一定经济效益和环境效益。 相似文献
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介绍了山东恒邦冶炼股份有限公司氰化尾渣无害化处理的生产工艺,针对传统因科法处理氰化尾渣有价金属不能有效回收的问题进行优化改进,利用高含硫烟气对氰化尾渣进行无害化处理,使氰化尾渣处理达标,由危废转化成一般固废,并实现有价元素金、银、铜的综合回收,降低处理成本。 相似文献
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采用二(2-乙基己基)磷酸酯(P204)-磺化煤油萃取体系从高硫酸氰化尾渣矿浆电解液中富集铁离子,重点研究了P204浓度、相比(O/A)、振荡时间、振荡频率及温度等对Fe3+萃取率的影响及其萃取过程。研究表明,在P204体积分数为25%、电解液pH为1.5、温度25℃、O/A=1∶1、振荡时间10 min、振荡频率180r/min的条件下,电解液中Fe3+的单级萃取率可达97.73%以上,饱和萃取容量可达到21.57g/L。Fe3+在有机相中的萃取富集主要归因于其与P204分子结构中羟基的阳离子交换反应以及磷酰基的配位反应,形成的配合物为FeSO4A(HA)3与FeA3(HA)3。在草酸1mol/L、O/A=1∶1、振荡时间10min、振荡频率190r/min的条件下,负载有机相中Fe3+的单级反萃率可达82.64%以上,反萃液中铁主要以[Fe(C2O4)3<... 相似文献
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乳化液膜提金的研究——氰化浸出贵液中提金及回收氰化钠的工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本文提出了一种从氰化浸出贵液中提金及回收氰化钠的新工艺流程,建成了10t/d 处理量的自动分散乳化液膜连续逆流分离装置。研究了载体、内相试剂、相比(乳液与原料液体积之比)、外相pH 及分散颗粒大小等影响因素,提出了连续逆流分离装置的操作参数。实验证明:用该工艺流程能有效地从含金1~3 mg/L 的氰化浸出贵液中,将金富集浓缩50倍,同时使排放液中的游离氰根离子浓度低于0.5mg/L,达到国家排放标准。根据中试试验结果,进行了经济估算,证明液膜法较经济合算。 相似文献
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熔盐法处理富钛渣制备金红石型TiO_2 总被引:1,自引:0,他引:1
工业生产钛白粉的方法主要有硫酸法和氯化法两种,但这两种方法都存在环境污染严重的问题。本文提出了一种常压、低温下钠碱熔盐分解富钛渣制备金红石型二氧化钛的新工艺,从生产源头消除了对环境的污染,实现钛资源的可持续发展。介绍了该反应的制备、水洗、固相离子交换-水解耦合和煅烧过程。实验结果表明,该工艺可以制得理想的金红石型二氧化钛,二氧化钛含量为96.66%。 相似文献
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文章研究了熔盐法合成片状氧化铝中多种熔盐的影响,实验表明选择NaCl和KCl复合熔盐,可以制得粒径均匀、表面光滑、近于无色透明、分散性良好的片状氧化铝。 相似文献
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简单阐述了池浸提金的基本原理,着重阐述了氰化物的选择、氰化物浓度、浸出液酸碱度、环境温度等因素对浸出率的影响。 相似文献
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微波焙烧预处理难浸金矿物 总被引:2,自引:0,他引:2
采用微波焙烧法对难浸金矿进行了预处理,并对金的赋存状态、物相及焙砂的微观组织进行了分析.结果表明,金以微粒金和次显微金存在,赋存状态为以硫化物包裹金和石英包裹金为主,需进行预处理打开硫化物包裹金,才能有效提高金浸出率.微波焙烧预处理,焙烧时间为15 min、温度为480℃时,氰化浸出率为92.03%;常规焙烧预处理,焙烧时间为35 min、温度770℃时,氰化浸出率为86.63%.经微波焙烧预处理后的焙砂,矿物界面变得疏松,颗粒表面产生了大量的孔隙,有利于矿物内的金与浸出剂接触,提高金的氰化浸出率;采用常规焙烧预处理后的焙砂,颗粒表面形貌没有明显的变化. 相似文献