薄壁铝合金壳体铸件的熔模铸造

采用常压浇注，压力下凝固的熔模铸造工艺，并且严格控制热处理工艺过程，使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级，铸件表面粗糙度达到Ra3．2μ。利用反变形措施，保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺，可提高型壳的透气性，降低清砂难度，减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤，保证2．5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。     

薄壁铸件的熔模铸造生产

通过工艺设计和严格工艺纪律,实现了1mm厚薄壁铸件的熔模铸造生产,既提高了企业的效益,也为熔模铸造生产薄壁铸件提供了工艺参考.     

半环形薄壁不锈钢铸件的熔模铸造工艺

卡箍是一种半环形薄壁的304不锈钢铸件,该铸件具有充型难、易变形、易缩松的特点,且外表面不加工,表面质量要求严格,因此铸造生产比较困难.作者经过多次试验改进,采用一组两件的方式,成功地实现了该铸件的熔模铸造生产.     

薄壁筒体铸件的熔模铸造数值模拟

运用Pro CAST铸造模拟软件对某铝合金薄壁筒体铸件的熔模铸造方案进行模拟优化。通过对两种浇注方式(顶注式和底注式)在充型和凝固过程中温度场的模拟,结果显示,在重力铸造条件下,两种浇注方式在筒壁加厚处、壁厚不均匀处,以及凸台处均易出现缩松缩孔缺陷,底注式较顶注式在壁厚不均匀处的缺陷少。选用底注式作为浇注方案,并改进浇注系统,优化浇注工艺参数,能够较好地避免上述缺陷的产生,提高了铸件质量。     

熔模铸造长条薄壁铸件裂纹的防止措施

我厂是用水玻璃粘结剂制壳工艺生产碳钢及低合金钢的专业厂家。每年因铸件裂纹造成的废品占废品总量的 6 0 %。显然 ,有必要对产生裂纹的原因进行细致分析 ,并采取有效措施减少裂纹缺陷。1　裂纹缺陷的主要特点我厂生产的长条铸件产生裂纹废品的情况有以下几方面 :(1)废品数量大 ,占铸件总量的 4 0 % ;(2 )裂纹位置 ,形状基本一致 ,开口宽度 <0 .5ｍｍ ,长度在 5～ 2 0ｍｍ之间 ;(3)绝大部分裂纹属热裂纹。2　裂纹形成原因及对策影响裂纹形成的因素很多 ,大致有铸件结构、合金成分、铸型性质和工艺条件等。铸造合金为ＺＧ310 5 70 ,形成裂…     

熔模铸造A356铝合金铸件数值模拟

为了实现某铝合金零件的整体熔模铸造并获得高质量的铸件,运用ProCAST软件对其铸造过程进行数值模拟。通过对充型、凝固过程的分析,预测出缩孔、缩松形成区域。经过优化设计,在铸件底部进行增加水冷床装置,使原铸件缺陷位置发生改变,提高了产品的品质和合格率。     

铝合金薄壁铸件砂型涂料

本文对乙炔烟涂料和六氯乙烷涂料的使用效果、工艺性和经济性进行了全面对比,从而找出最适用于铝合金薄壁铸件的砂型涂料。试验证明乙炔烟涂料成本低,效果好,熏涂工艺简便,适合推广应用。     

大型薄壁铝合金反射体铸件的研制

通过对超大型铝铸件反射体的分析，在铸造工艺及材质上采取了一系列措施，成功地铸造出轮廓尺寸为Φ３７２２ｍｍ×１２７０ｍｍ、浇注重量达２４００ｋｇ的铝合金铸件，经外观检查，表面没有缩孔、冷隔、浇不足等铸造缺陷，表面粗糙度Ｒ＠≤２５μｍ；经探伤检查，针孔度达到图纸技术要求；经用户划线检查，工作曲面壁厚为７ｍｍ～８５ｍｍ（图纸公称尺寸８ｍｍ）；力学性能超过标准规定。     

大型薄壁铝合金铸件的铸造工艺

阐述了大型薄壁铝合金产品的铸造工艺设计,介绍了该产品的生产验证过程。结果显示,使用低压铸造和3D打印技术相结合的生产工艺,可以在一周内完成该产品的制造,且产品整体质量良好,完全符合技术要求。     

薄壁壳体铸件石膏型熔模铸造工艺设计及优化

以薄壁壳体铸件为研究对象,根据壳体结构外形特征及性能要求,设计了石膏型熔模铸造工艺,并用View Cast模拟软件对铸造工艺进行数值模拟分析。结果表明,铸件上角厚大部位未得到充分的补缩,出现了缩孔、缩松缺陷。针对铸件缺陷产生的部位和大小进行了浇注系统优化,浇注位置从铸件一侧移到铸件中心位置,内浇口采用多点式分布。结果表明,采用优化方案后铸件的缩孔、缩松缺陷得到明显的控制和消除,生产出来的铸件性能优异。     

异形薄壁钛合金铸件熔模铸造成形数值模拟及验证

以异形薄壁钛合金进气管铸件为研究对象,采用ProCAST数值模拟仿真软件,结合从蜡模到铸件全流程的数字化光学尺寸测量技术,首先对铸件进行无浇注系统的凝固模拟,确定铸件热节位置;依据铸件热节结构分布,引入浇注系统进行工艺设计和浇注成形模拟迭代优化,解决铸件热节位置缩孔问题;根据模拟结果优化工艺进行试验投产,将试验结果与模...     

铝合金熔模铸造

介绍了铝合金熔模铸造的特点,铝合金熔模铸造常用的石膏型熔模铸造和陶瓷型熔模铸造工艺,铸造铝合金的精炼、变质、细化工艺和铝合金液的过滤净化技术。     

内表面的高精度和高光洁度磨削

为实现轴承内表面的高精度、高光洁度磨削,以实现塑变、挤压和碾光为主的、只有极微金属切除(1～2μm)的磨削状态为设计思想,研制出高精度内圆磨床。经试磨及全面测量表明,加工圆度稳定在0.3μm之内,表面光洁度达?12级以上,其它各项精度亦较稳定。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

以大型、薄壁、复杂铝合金铸件为对象，叙述了复合铸型的制造和应用范例。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的砂型铸造

一、概述 图1所示的铸件为我厂某产品底座。材料为Z L101,铸件最大外形尺寸φ1040mm,高410mm。φ1040大平面和高410的竖板、过桥壁厚名义尺寸均仅有4mm。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

以大型、薄壁、复杂铝合金铸件为实例,介绍复合铸型的制造和应用范例。     

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

1复合铸型的制造1.1造型准备复合铸型最适用于大型复杂铸件的单件或小批量生产,一般采用手工造型。铸型面砂主体采用呋喃树脂砂,以适应大型复杂薄壁铸件对铸型强度、透气性、表面粗糙度的要求。造型前对成型冷铁等按工艺要求进行常规处理;对图案、铭文、标记等精细处用石膏、胶     

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

采用金属型、呋喃树脂砂、石墨砂等复合铸型,成功生产了大型、薄壁、复杂铝合金铸件。     

大型薄壁铝合金铸件金属型铸造的模具设计

简述了薄壁大铸件顶盖金属型铸造的工艺设计和模具设计。在无专用大型金属型铸造设备的情况下，用普通的螺旋机构，靠联动实现了静型的三次抽芯，顶出和动型的抽芯，开模。模具可靠而适用，操作简单，解决大铸件包紧力大，没有专用大型设备不易生产的难题。     

浇注方式对熔模铸造薄壁铸件组织与性能的影响

以某型号大功率发动机薄壁不锈钢零件为对象,对熔模铸造过程中三种浇注方式(顶注式、底注武与侧注式)的充型过程进行了模拟分析,研究了浇注方式对铸件微观组织和布氏硬度的影响.结果表明,浇注方式对铸件的微观组织有显著影响 组织中铁素体的分布及数量与铸件轴向各部分凝固顺序有关.底注式铸件的平均硬度高于其他两种浇注方式的铸件.