轧钢机测压及其精度分析

提高轧钢生产水平,首先必须正确地了解轧钢设备在不同生产工艺条件下的负荷情况。表示轧机负荷的是轧机的三大参数,即轧制压力、传动扭矩及主电机功率,其中以轧制压力为主。目前有不少学者作了许多研究工作,也发表了一些理论和经验公式,但就其计算结果来看,往往反映不了轧机在生产中的真正负荷值,更反映不出轧机在生产过程中各种力、能参数与工艺参数相互影响的规律,因而,正确可靠的确定轧机实际负荷值的办法,是对轧机在生产过程中进行动载负荷的综合测定,也就是现场测压。     

宣钢高强度棒线材车间简介

介绍了宣钢高强度棒线材车间的工艺、设备情况及主要技术参数。重点介绍了其工艺和设备特点,即采用了蓄热式步进梁加热炉,短应力线轧机,V形顶交布置的线材精轧机组,轧钢生产线控制轧制及控制冷却技术等。     

辊切轧制在轧钢生产上的应用

1.前言我国首创的轧钢新技术——“辊切轧制”是河南省冶金建材规划设计院研究成功的。“辊切轧制”是轧钢新工艺切分轧制的进一步发展。1984年6月首先在郑州市孝义钢铁厂360×2/250×5小型轧机上生产应用获得成功。原工艺是用60×60毫米方坯经过10道次轧制成φ18元钢,改用辊切轧制新工     

棒材POMINI轧机功能提升与辅助设备创新应用

为保证轧机在轧钢过程稳定生产,延长轧机在线使用寿命,实现料型精细控制,宣钢二钢轧厂通过对轧机机芯、导卫进行优化改造,提高了轧机精度,有效控制了精轧各架料型,减少了轧制事故,实现了产量、指标提升。     

中小圆钢工艺系统兼容性设计与应用

提升工艺系统互补性,增大粗轧料形调整余地,稳定工艺装置,从而拓宽轧钢企业的生存界面,通过兼容性设计来稳定轧机主机列工艺装备,保证轧制能力均衡,弥补设备老化的不足,提升钢材实物质量及产品档次,经济、社会效益显著,保障企业的核心竞争力。     

济钢中板轧机参数测试结果及分析

对济钢三辊、四辊中板轧机的工艺参数进行测试，结果表明：压下规程应进一步改善；四辊轧机还有一定的设备潜力；三辊轧机采用横纵和纵横轧制方式代替角轧，双机轧制薄宽钢板和采用控轧控冷工艺是可行的；操作中应避免咬入时的冲击以减少设备事故；并采用轧制法分别测定了三辊、四辊轧机的刚度。     

控轧工艺对15MnV钢组织性能的影响及工艺参数优选

在实验室和工业性生产轧机上研究了热轧工艺对15MnV钢显微组织和力学性能的影响,优化了控制轧制工艺参数。据此,提出了适用于现有轧机生产中厚钢板的控轧工艺方法。结果表明,用这种方法生产的钢板具有高强度和良好的低温韧性,可以不用正火处理。本文还对这种控轧钢的强韧化机制进行了讨论。     

双辊驱动大型筒节轧机力能参数计算及影响因素分析

以大型筒节轧机为研究对象,该筒节轧机驱动方式区别于常规轧环机,采用双辊驱动。基于滑移线法建立了大型筒节轧制力能参数模型,重点研究了筒节轧机设备参数和工艺参数的影响。研究结果表明,轧制压力和轧制力矩随环件的平均半径的增大而减小;随进给速度的增加,轧制压力逐渐增大,轧制力矩先缓慢增加然后减小;随上辊直径的增加,轧制压力和轧制力矩增大;随着摩擦系数的增加,轧制压力逐渐增加,轧制力矩逐渐增大。所得结论对于大型环件轧机设备设计和轧制工艺规程的制定具有重要作用。     

首钢中厚板轧机轧制节奏的控制

首钢中厚板轧机在生产过程中采用多块轧件交叉轧制,根据具体工艺参数可以分别采用单坯轧制模式、双坯一待一轧模式或三坯两待一轧模式。通过对轧制节奏的控制,提高了轧机的生产率。从设计的轧机时位图可以清楚地看出轧制节奏的控制情况。     

传统热连轧生产技术的发展

介绍了传统热连轧新技术,包括无头轧制技术、连铸板坯热送热装和直接轧制技术、铁素体轧制技术、热轧工艺润滑技术、自动化控制技术的特点.传统热连轧机分为粗轧和精轧两部分,使用的板坯厚度一般大于180 mm,最小产品厚度为1.2mm.近年来传统热连轧新技术、新装备的出现推动了炼钢一连铸一轧钢生产的一体化,加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展,扩大了传统热带轧机的轧制范围,可批量生产0.8mm的超薄带钢.先进的传统热连轧生产技术,是传统热连轧机组改造和发展关键.     

泰钢生产极薄冷轧钢带板形缺陷控制

泰钢950轧机在极薄冷轧钢带生产过程中,针对轧机因弯辊力波动大、轧辊热膨胀不均、轧制压力大等造成板形缺陷的原因,通过减小弯辊力波动,提高轧辊热膨胀的均匀性,优化轧制、退火工艺参数,保证轧辊的辊型精度,提高了极薄冷轧钢带的板形质量,板形缺陷降级率由1.77%降低到0.51%。     

单机架中板轧机的控轧控冷生产

1　前言控制轧制和控制冷却技术是最近二十多年来国内外新发展起来的轧钢生产新技术 ,由于人们对控制轧制和控制冷却机理的认识不断深化 ,加之现代化的设备和检测控制手段在轧钢生产中的应用 ,使控轧控冷技术日趋完善 ,尤其在中厚板生产上更加普遍 ,该项生产新技术受到国内外冶金界的重视 ,各国先后将此项技术应用在轧钢生产中 ,明显地改善和提高了钢材的强韧性和使用性能 ,为节约能源 ,简化生产工艺 ,开发钢材新品种创造了有利条件。众所周知 ,控制轧制对轧机产量影响较大 ,因此各中厚板生产厂家 ,都竭尽全力开发适合自己厂情的交叉轧制方…     

差动电感脉冲调宽式轧机测压仪

一、概述 轧机测压仪目前已经逐步成为轧钢生产、轧机自动控制系统的一个重要环节。轧制压力的测量精度、重复性、响应速度、稳定性等关系到轧机的调整和自动控制系统的     

控轧工艺参数对15MnV钢组织性能的影响以及工艺参数优选

在实验室和工业性生产轧机上研究了热轧工艺参数对15MnV钢的显微组织和力学性能的影响,优化了控制轧制工艺参数,在此基础上,提出了适用于现有生产轧机生产中厚钢板的控轧工艺方法。结果表明,用这种工艺方法生产的钢板具有高的强度和良好的低温韧性,可以不用正火处理,实现了“六·五”攻关目标。本文还对这种控轧钢的强韧化机制进行了分析讨论。     

1700连轧机自动检查换辊及换辊流程显示的设计

一、概述五机架冷连轧是由西德引进。从原料进入到成品运送出去,整个生产过程的各个工序环节由15台CP—550微型电子计算机组成DDC级承担。由于采用了卫星机群控制技术,使五机架冷连轧机控制系统的控制能力大大提高。因而,可轧制各种极薄规格和薄板等优质板材。轧汽车板,最大速度可达1500米/分;轧极薄板最高速度可达1800米/分。因而,争取轧制有效时间是提高产品产量的主要因素。根据轧钢工艺的要求,在轧制一定时间以后或严重的断带等就要停轧。对某些     

异径轧制新技术的推广和运用

本文介绍的异径轧制新技术，可明显提高轧机的轧薄能力和轧制精度，特别是对于全国尚在使用的３０、４０代、但仍在继续使用的老式二辊轧机和四辊轧机如何提高轧江能力和轧制精度，提高轧机利用率、减少轧程和轧制道次、降低轧制压力、提高产品尺寸精度提供了有效途径。     

我国轧钢生产技术的进步和展望(摘录)

2 我国轧钢生产技术面临的问题与挑战 我国轧钢工业和技术已取得举世瞩目的成就,但是在产品品种质量、工艺技术装备、技术经济指标和管理方面与国际先进水平相比仍有较大差距。 (1)工艺技术装备总体落后 近两年来已建设投产一批先进的工艺技术装备,并逐步成为我国轧钢生产的主力,但横列式棒、线材轧机、叠轧薄板轧机、φ76mm无缝管轧机等尚急需淘汰,另外,还有一批较落后的复二重棒、线材轧机及低水平的四辊可逆式冷轧机需要更新改造,总的来说轧钢工艺装备的淘汰落后和技术改造的任务任重道远,需作长期努力。     

热轧板轧钢工艺的相关要点分析

热轧板轧钢工艺是钢铁生产中的重要环节,它通过将钢坯经过一系列的加热和轧制,形成具有一定尺寸和形状的热轧板产品。热轧板广泛应用于建筑、制造业等领域,因此研究和优化热轧板轧钢工艺对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。文章将从热轧板轧钢工艺类型入手,分析热轧板轧钢工艺的相关要点,包括钢坯准备、粗轧、中轧和精轧、表面处理、切割和整平等,以期掌握各个环节的技术要领和工艺参数,并在实践中不断优化和改进,提高产品的质量和生产效率。     

热轧工艺润滑剂的应用及其效果(摘要)

热轧工艺润滑是现代轧钢领域中的一项新技术。美国于1968年取得工业性试验成功以来,引起了国内外轧钢界的普遍重视。传统的热轧工艺由于在高温下轧制,轧辊件接触时承受巨大轧制力,轧辊表面不可避免地会产生不规则的龟裂和磨损,降低了产品表面质量,常常由于过多地换辊、换槽而降低了作业率和产量。采用热轧工艺润滑后,轧制压力可降低15%左右,能耗降低16%左右,轧辊使用寿命提高一倍以上。以轧槽钢为例,采用工艺润滑后,可使每对轧辊的轧出量增加86%,每条轧槽的轧出量增加53%;功率消耗约减少9%;     

天津轧钢三厂小型车间采用半连轧的技术改造

天津轧钢三厂原窗框钢车间工艺平面采用布模式布置,实践证明,不适合生产窗框钢复杂断面的产品。经过改造,粗轧机组采用3辊交叉穿梭,精轧机组采用2辑横列交错布置,并改轧螺纹钢和圆钢,取得了较好的生产效果。为解决落后的生产设备和生产工艺不能满足先进的产品标准要求,对该车间进行半连轧改造,精轧机组采用平立布置的短应力线轧机,切头,分段,飞剪,齿条步进式冷床,计算机生产过程控制,无张无扭轧制。