马钢冶金污泥循环利用技术研究

自2002年以来,马钢通过不断地技术创新,开发了多种对转炉和高炉污泥的循环利用技术,并成功实施。至2007年7月,实现了马钢所有钢厂转炉污泥在厂区内部循环利用;至2009年7月,实现了马钢所有铁厂高炉瓦斯泥在厂区内部循环利用。该系列技术的应用,在为马钢减少冶金废弃物排放取得社会效益的同时,也给马钢创造了显著的经济效益。     

转炉烟气分析动态控制炼钢技术

由人工经验控制到动态智能控制是转炉炼钢自动化的发展方向,而利用质谱仪在线分析转炉烟气进行动态控制是实现转炉炼钢自动化最有效的途径;介绍了烟气分析动态控制炼钢技术在马钢120 t转炉的开发应用情况,对提高转炉终点命中率,实现炼钢自动化,特别是对国内中小型转炉具有借鉴作用。     

马钢转炉烟气余热深度回收技术探研

通过对马钢炼钢转炉烟气余热回收和利用的现状分析,结合转炉烟气产生的特点和目前相关技术应用,提出了马钢转炉烟气余热深度回收利用的技术方案,全面回收转炉炼钢的烟气余热并加以充分利用,实现节能降耗,进一步提高转炉负能炼钢水平。     

炼铜转炉二次排放烟气的控制

环保要求对铜冶炼厂二次排放烟气(即铜转炉加料和出渣、出铜时瞬时排放的烟气)和散逸烟气(即厂内各部位散发空间的烟气)收集系统的发展产生重要的影响。虽然烟气排放控制技术的实施常常影响转炉的作业及经济效果,但由于政府(指美国政府)颁布了新的环     

高压变频技术在酒钢炼钢一次除尘风机系统的应用

酒钢碳钢薄板厂在一次除尘风机高压电机使用变频调速,以其优异的调速性能,调速精度高、调速范围宽来保证转炉烟气的抽风量与转炉冶炼过程烟气产生量一致,稳定转炉烟气流量,它以节约能源、降低消耗,保证了转炉煤气回收质量和环保排放的要求。     

小型转炉负能炼钢的实践

从降低能源介质的消耗和提高回收二次能源入手,诸如转炉煤气实现自产自用,富余煤气并入管网;提高蒸汽利用水平;加快钢包周转;优化氧枪参数;实现转炉污水循环利用等方面,对莱钢转炉工序能源介质的现状进行了分析;论述了降低能源消耗、最大限度循环再利用二次能源、降低生产成本和减少环境污染等情况。     

转炉烟气中低温余热回收工艺研究

通过对炼钢转炉烟气余热回收和利用的现状分析,结合转炉烟气产生的特点和目前相关技术应用,介绍一种转炉烟气中低温余热回收工艺的原理和特点,全面回收转炉炼钢的烟气余热并加以充分利用,实现节能降耗,进一步提高转炉负能炼钢水平。     

湿法除尘新OG系统在转炉一次除尘的应用

现行的规范进一步提高了转炉一次烟气放散塔的粉尘排放浓度要求,原设计已经不满足现行的粉尘排放浓度规范。针对炼钢厂一次除尘烟气的特点,探讨了一次除尘烟气优化改造;通过适当的工艺优化和技术创新,使得烟气达到超低排放,技术完全可行,经济适用。     

顶吹转炉煤气自动回收中的煤气取样预处理,检测及系统控制

一、概述 纯氧顶吹转炉具有炉容量大、冶炼强度高、烟尘浓烈的特点。在排放的烟气中可燃性气体成分高达80％。是一种极有回收价值的工业燃料。 多年来,我们一直在探索如何回收、利用转炉烟气中的煤气。上海第一钢铁厂三转炉于1966年首次建成30吨顶吹转炉煤气净化回收系统。该系统采用双级文氏管湿法净化转炉高温烟气,及采取转炉冶炼烟气未燃工艺,将烟气回收,然后压入煤气柜,送往用户。但当时控制烟气回收的手段却是手工经验法。在烟气未进煤气柜前,没有任何检测装置来保证安全回收煤气,煤气成分测定只能等煤气进入煤气     

转炉煤气回收系统优化改进

本文介绍某转炉厂煤气回收系统的优化措施,依托转炉煤气干法除尘设备调控功能,优化操作,不仅提高转炉煤气回收量,有效降低炼钢工序生产成本,解决了干法除尘与转炉冶炼工艺的相互配合及转炉炉口外溢烟气问题,极大降低钢厂污染物排放总量,实现清洁生产。     

炼钢厂黄烟污染治理技术

根据转炉、混铁炉、废钢切割站等产尘特点,优化风量分配,采用多项技术进行集成创新,以最小的投资,对黄烟污染进行治理。经治理后排放烟气含尘量低于国家排放标准,操作岗位含尘浓度符合国家卫生标准。     

声波耦合旋流对转炉一次烟气细颗粒物的去除

针对钢铁厂转炉一次烟气含尘浓度高、颗粒物细的特点,提出一种声波耦合旋流除尘新技术,用于降低转炉一次烟气细颗粒物浓度。采用单因素试验和响应面法研究了声压级、声频率、停留时间及烟气进气方式对颗粒物浓度降低率的影响。单因素试验结果表明,转炉一次烟气颗粒物团聚效率随声压级升高而增大,但存在最佳团聚频率。相比单一声波团聚,声波耦合旋流除尘技术对细颗粒物有很好的团聚效果。响应面法优化试验得出,当声压级为140 dB、声频率为1 400 Hz、停留时间为8 s时,采用旋流进气方式颗粒物浓度降低率最高,达33%。研究结果为提高转炉一次烟气中细颗粒物的去除效率及工艺开发提供参考。     

声波耦合旋流对转炉一次烟气细颗粒物的去除

针对钢铁厂转炉一次烟气含尘浓度高、颗粒物细的特点,提出一种声波耦合旋流除尘新技术,用于降低转炉一次烟气细颗粒物浓度。采用单因素试验和响应面法研究了声压级、声频率、停留时间及烟气进气方式对颗粒物浓度降低率的影响。单因素试验结果表明,转炉一次烟气颗粒物团聚效率随声压级升高而增大,但存在最佳团聚频率。相比单一声波团聚,声波耦合旋流除尘技术对细颗粒物有很好的团聚效果。响应面法优化试验得出,当声压级为140 dB、声频率为1 400 Hz、停留时间为8 s时,采用旋流进气方式颗粒物浓度降低率最高,达33%。研究结果为提高转炉一次烟气中细颗粒物的去除效率及工艺开发提供参考。     

50t转炉一次除尘系统改造实践

文章针对泉州闽光转炉一次除尘系统除尘效果不佳的问题进行了诊断,使用排查管道系统、分析烟气产生原理、复核运行数据等手段,找出问题原因并提出改进方案。经过实施改进方案,解决了除尘系统效果不佳的问题,烟尘排放满足国家标准。     

臭氧脱硝技术在稀贵多金属烟气治理中的应用

主要介绍在面临环境保护要求不断提升,废气排放指标不断降低的情况下,使用臭氧氧化+液碱脱硝技术对稀贵卡尔多炉和旋转顶吹炉生产回收金、银、硒、碲、铅、铋等金属产出的烟气的治理。治理后二氧化硫指标小于50mg/m3、氮氧化合物小于60mg/m3、尘指标小于10mg/m3,满足A类企业环保要求,同时其他重金属指标都满足国家国控指标要求,达到超低排放要求。     

冶金固体废弃物二氧化硅微粉资源化利用——硅系铁合金电炉烟气净化及回收微硅粉的利用

硅系铁合金生产的主要污染源和污染物为电炉生产过程产生的烟气中的烟尘,排放到大气中严重地污染环境。如何将这些排放的污染物回收并加以利用,是资源综合利用的研究课题。本文从硅系铁合金生产及其电炉废气物的产出概况,“电炉烟气”治理现状等方面有力地说明了强化电炉烟气净化与回收设施的实施力度的意义,论述了了制定“硅系电炉烟气净化回收技术规范”对强化环保及资源循环综合利用具有的社会效益和经济效益。     

烧结机头除尘灰特性及资源化利用进展

介绍了烧结机头除尘灰的特性以及目前针对烧结机头除尘灰的的利用方法,分析了各种利用方法的利弊,对未来烧结机头除尘灰的利用提出了展望。即先利用烟气循环工艺对烧结机头除尘灰进行减量化,再结合钢厂的实际情况,采取优化原料结构降低除尘灰中有害元素含量,回用烧结、分离有害元素制备肥料等高附加值产品及金属化球团等方式,实现其经济合理的再循环利用。     

烧结过程烟气脱硫添加剂中试

在烧结过程中采用添加剂脱硫是烧结烟气脱硫的一种新方法,其原理是添加剂在烧结机上遇热分解成氨气,与烧结过程中产生的SO2气体进行反应生成硫酸铵固体颗粒,经电除尘器收集进入除尘灰,达到脱除烟气中SO2的目的。中试结果表明,烧结烟气中SO2排放浓度随添加剂加入量的增加而逐渐降低,当每吨混合料加入添加剂的量为3.02 kg时,脱硫率可达81.33%。为了解决放灰期间烟气中SO2浓度升高的问题,可采取加大添加剂用量的办法,也可对除尘灰进行单独处理,脱除其中的硫,再作为烧结原料循环使用。本脱硫方法具有设备投资少、占地面积小以及运行成本低等优点,而且添加剂价廉易得,对烧结生产成本影响较小,在目前昂贵的烧结烟气脱硫方法中不失为一种很好的烧结过程烟气脱硫新方法。     

干熄焦除尘技术在济钢的应用

济钢干熄焦工程采用陶瓷多管除尘器和湿凝聚式除尘器组合的水膜除尘技术，经合理设计，达到了同时去除烟尘和烟气中二氧化硫的目的，除尘效率达到98％，气体排放低于国家标准，年创效益25．69万元。     

烧结烟气脱硫系统湿烟气排放的环境问题探讨

某钢铁企业大型烧结烟气湿法脱硫系统采用湿烟气排放,在国内烧结脱硫领域尚属首例。对该脱硫系统湿烟气排放的扩散情况、烟羽长度等进行了计算,并对相关排放污染物的最大落地浓度及其出现距离等环境问题进行初步分析和探讨。计算结果表明,该脱硫系统当前湿烟气排放烟羽抬升高度为78～144 m,冬季明显高于夏季;烟羽扩散长度为50～220 m,随环境温度、相对湿度、风速等因素改变而改变;净化湿烟气中SO2、NOx和粉尘等污染物排放浓度均满足国家环境标准要求。