高速钢萘断口问题探讨

正常的高速钢断口呈无光泽的细陶瓷状，淬火过热的断口较粗糙，当奥氏体晶粒非正常长大到毫米级时，钢变得极脆，易产生穿晶解理断裂，其断口因晶粒取向不同而呈现亮暗相间、鱼鳞似的组织，称“鳞状断口”，又称萘状断口，简称萘断口(因为与萘的闪光相似)。     

高压蒸汽管线开裂失效分析及预防措施

通过对开裂的高压蒸汽管线断口进行宏观分析、金相显微组织分析、显微硬度测试、力学性能测试和微观断口形貌分析．找出管线在该区发生开裂失效的主要原因是焊接接头过热区珠光体完全球化;焊接接头过热区在焊接冷却过程中出现的部分淬火马氏体（淬火硬化）促进了该区珠光体的球化过程。提出将蒸汽管线三通材料由现有20号钢改为15CrMo钢,降低含碳量,以降低管线珠光体球化速度,提高管线高温持久寿命;同时严格控制高压蒸汽压力和并网温度,避免高压蒸汽压力和温度较大波动;监控高压炉水质和高压蒸汽品质;稳定加热炉运行等措施。     

高速钢刀具热处理缺陷分析

高速钢刀具热处理时经常出现的主要缺陷有硬度低(硬度不足)、脱碳、过热、过烧、萘断口、变形、裂纹和腐蚀(麻点)等。一旦产生缺陷便会造成刀具质量下降,影响其使用性能,增加返修工时甚至成为废品,造成材料、工时和劳动力的严重浪费。为此,必须做到:一切产品,不但求数量多,     

碳化物粘连对M2高速钢大规格丝锥开裂的影响

分析了导致M2(W6M05Cr4V2)高速钢大规格丝锥在机加工过程中产生开裂现象的原因及影响。实验发现在丝锥断口中碳化物堆积粘连,在钢材中碳化物粘连现象严重。碳化物粘连现象是在钢生产过程中热加工温度过高所致,导致钢变得很脆,属于过热质量问题,是造成丝锥开裂的主要原因,并就此提出了对策。     

拉刀的热处理（下）

四、拉刀的热处理缺陷 拉刀热处理中最主要的缺陷有裂纹、荼状断口、硬度不足、校直压断等。以下作粗浅探讨。 1.裂纹 裂纹是拉刀热处理过程中最严重的一种缺陷,是无法挽救的,除报废外别无他法,经济损失很大。原因常有以下几方面: (1) 淬火过热 当淬火温度高至引起碳化物沿     

影响模具热处理质量的因素及预防措施

正一、热处理工艺因素的影响及防止措施在热处理的过程中,由于热处理工艺控制不当,使工件产生某些缺陷,如氧化、脱碳、过热、过烧、硬度不足、变形与开裂等。对热处理质量影响很大,甚至造成工件报废。其中氧化与脱碳、变形与开裂是最常见的热处理缺陷。1.氧化与脱碳氧化与脱碳是工件在加热时,由于加热炉中介质控制不好而出现的缺陷。钢在氧化介质中加热时,会发生氧化而在表面     

2Cr12NiM01W1V钢螺栓断裂原因分析

某机组在高压缸泵水试验后发现紧固螺栓发生断裂,螺栓的安装工艺是在涡流感应加热方式下进行热紧,螺栓的材质为2Cr12NiMo1W1V钢,该螺栓钢存在严重的显微组织缺陷,力学性能指标不符合技术条件要求,螺栓断口上存在严重的铸造缺陷,减弱了螺栓的承载能力,导致螺栓发生脆性断裂。     

2Cr12NiMo1W1V钢螺栓断裂原因分析

某机组在高压缸泵水试验后发现紧固螺栓发生断裂,螺栓的安装工艺是在涡流感应加热方式下进行热紧,螺栓的材质为2Cr12NiMo1W1V钢,该螺栓钢存在严重的显微组织缺陷,力学性能指标不符合技术条件要求,螺栓断口上存在严重的铸造缺陷,减弱了螺栓的承载能力,导致螺栓发生脆性断裂。     

合金结构钢过热与过烧判定方法的探讨

一、过热与过烧的危害性及其特征钢的过热、过烧都是在超过正常加热温度下产生的缺陷。过热会导致钢材的机械性能,特别是室温冲击韧性和塑性的降低,一般很难通过热处理的方法来消除。过烧的温度比过热更高,危害性更大,造成的后果无法用热加工方法来挽救,是一种不允许的缺陷。对于重机行业,由于产品吨位大,一旦报废,则损失严重。譬如,我厂曾因锻造加热局部过烧,致使几十吨重的大钢锭锻裂而报废。     

含氮奥氏体钢的穿晶脆断

通过断口分析研究了含氮高锰奥氏体钢在超低温下的冲击断裂特性,探讨了其断裂机理。分析表明：穿晶脆断刻面是含氮高锰奥氏体钢的一种特有的断口形貌。由于合金元素和试验温度的影响,使钢的正断抗力S (OT)小于切断抗力τ k,因此产生了穿晶断裂。断裂面是{111}γ或孪晶界;当τ k和S (OT)相近时,形成了各种复杂形貌的断口。氮量过高会导致钢产生穿晶脆断。     

熔模铸件的冰糖断口

本文通过试验,分析了结构钢熔模铸件产生冰糖断口的原因及冰糖断口对钢的机械性能的影响。提出熔模铸钢件中加铝量不宜超过O.05～O.07％;当铸件从高温冷却到1000～800℃范围时,脆性相的析出量最大,因此,在此温度范围内,铸件应快速冷却,当冰糖组织面积不超过30％时,冰糖断口对钢的性能影响不显著,使用安全可靠。     

渗碳齿轮上形成剥落的原因

渗碳齿轮的典型缺陷之一是在其制造的不同阶段中出现剥落,它往往沿着齿体与三个表面——端面,工作表面和齿顶表面的轴线呈45°的角度损坏。剥落往往以裂纹的形式出现,仅在冲击时暴露。这种剥落不仅单单局限于渗碳层,它能扩大到过渡区,而且是裂纹的萌芽。苏联对镍铬钢20X2H4A,18X2H4MA制的齿轮进行了研究,考虑了渗碳时的晶粒长大和锻造时的过热。但是,有剥落形成的齿轮,在其断口并未发现有晶粒粗大和过热的标志。淬火时冷却速度大,淬火后低温回火的温度低和回火时间不充分和冷处理等都会促使剥落形成。结论是:(1)宏观和微观分析结果可以确定,渗     

关于渗碳层深度检测的探讨

一、概述 在拖拉机制造业中,有些零件选择10、15、20钢进行渗碳处理,用30钢作试样:(φ20mm×25mm)渗碳空冷后,用金相法检测渗碳层深度。在微观检测时,往往发现组织过热、晶粒粗大(7—8级),特别是在亚共析过渡区域,碳浓度梯度小、晶粒大小不一、珠光体呈大块状或锯齿状等。这些缺陷对精确地检测渗碳层深度造成困难,从而使渗碳层深度与正常渗碳工     

某热电厂2~#锅炉水冷壁管爆裂原因分析

通过宏观检验、力学性能测试、金相组织及断口分析,本文得出了水冷壁管爆裂的主要原因是短期过热造成的,且过热区的范围较小。     

25Cr2Ni2MoV钢焊接接头的超高周疲劳特性

对25Cr2Ni2MoV钢焊接接头开展常温拉压条件下的超高周疲劳试验,并对失效试样进行断口分析,研究焊接接头的疲劳失效机理。结果表明,疲劳寿命曲线呈现阶梯状:在高应力短寿命区,疲劳断裂发生在试样母材区较多,多为表面或次表面夹杂物裂纹萌生;在低应力长寿命区,疲劳断裂发生在试样焊缝区较多,多为内部气孔裂纹萌生。断口分析发现:缺陷(裂纹源)尺寸较小或者越靠近试样内部,疲劳寿命越长,且较小缺陷同内部较大缺陷具有相似的裂纹萌生潜力。通过有限元模拟疲劳试样内部微缺陷处的应力分布得出,焊缝区气孔和夹杂物周围的应力集中程度大于母材区夹杂物。结合断口分析发现,母材区弥散分布的粒状颗粒夹杂物数量较多,并且聚集起来会形成更大的缺陷,相比焊缝区夹杂物更容易萌生疲劳裂纹。     

G4335V钢服役10年后的冲击韧性研究

通过对G4335V新材料和服役10年的G4335V超高压水晶釜体材料进行系列温度夏比冲击试验和材料性能测试,从宏观和微观角度对冲击断口进行对比分析,结果表明,服役10年后的G4335V钢韧性显著下降,韧脆转变温度升高,断口裂纹源更多。其原因是缺陷在晶界处富集导致晶界弱化,出现沿晶断裂、材料严重脆化。综合评定服役10年后的G4335V钢性能劣化严重,对超高压水晶釜的安全生产带来严重威胁。     

50Cr3Mo支承辊中心孔套料棒缺陷性质分析

对50Gr3Mo支承辊中心孔套料棒在20×1500 mm区间的长条形缺陷进行了化学、高底倍金相及扫描电镜断口和X射线波谱分析,证实造成夹杂性裂纹的主要原因是炼钢时以夹层条带的形式残留在钢中的炉渣(CaO、SiO_2、Al_2O_3等),在锻造时使夹层未能锻合并使其继续扩展所致。     

510L汽车大梁钢冷弯、拉伸异常断口原因分析

510L汽车大梁钢热轧钢板在进行冷弯、拉伸试验时，发现断口异常，呈台阶状，伸长率远低于标准要求。通过观察断口宏观形貌和金相显微组织，证实连铸坯表面纵裂纹引起的高温氧化和严重的带状组织是引起断口异常，并诱发伸长率不合格的根本原因。     

高速钢预防萘断口的工艺研究

高速钢重复淬火时会产生奥氏体晶粒(A晶粒)的异常长大,结果产生萘断口组织。萘断口是高速钢热处理过程中的缺陷之一,其宏观断口在掠射光照射下,由于各个晶面不同的反光能力而闪烁着晶萘一样的光泽,故被命名为萘断口(也称为鱼鳞状断口)。其微观组织表现为局部或全部晶粒异常粗大。在力学性能方面,其硬度和红硬性与具有正常断口的组织无明显差异,但其脆性很大,冲击、拉伸弯曲、扭转值都比正常断口组织低的多。高速工具钢萘断口主要产生于不进行中间处理情况下的重复淬火;热加工工艺不当;淬火时冷却工艺不当等。目前,除了在重复淬火前进行长时间的高温退火外还没有其它可行的预处理工艺。为此,我们试验了预防萘断口产生的前处理工艺。结果表明,不需进行费时、费能的高温退火而用极简单的一次短时间中间处理工艺就能完全防止在重复淬火时产生的萘状断口。     

WC-钢复合结构的D-B断口分析

采用扫描电镜研究了WC-钢复合结构的断口形态。试验用的合金为:WC:50%,C:0.25%,Cr:0.5%,Mo:0.25%。结果证实此类断口与普通复合材料的韧-脆断口相似,而基体的断口与普通钢的断口相类似。很明显,断口中的大韧窝是以WC颗粒为中心的。有时在WC颗粒表面出现解理断口。通过试验发现裂纹扩展途径主要是沿着WC与基体的界面进行。通过不同的热处理,可以获得韧窝断口,准解理断口或撕裂型断。为了提高此类合金的机械性能,改善基体的韧性与WC-钢界面的浸润性是十分重要的。