含铝普通碳钢强化效果的预测

一系列先前出版的阐述含铝普通碳钢中铝的作用及这类钢的热处理等的技术报告由工业用钢及热处理协会业务部引入,应用在解决含铝普通碳钢的表面硬化(渗碳或碳氮共渗)和含铝普通碳钢(以及某些低合金钢)的整体强化效果问题。从上述文献的共同认识来     

2091铝锂合金焊接接头的热处理强化

对２０９１铝锂合金接头弱化的原因进行了分析，研究了焊后热处理对２０９１合金接头强度的影响，提出了分级固溶时效处理化铝锂合金焊接接头的新方法。研究表明对铝锂合金接头进行分级固溶时效处理，可以有效提高强度，改善塑性。     

碳钢的粉末渗铝

1碳钢粉末渗铝工艺碳钢粉末渗铝工艺流程为：钢件表面除油→水冲洗→除锈→水冲洗→烘干→装箱→加热渗铝→表面清理→成品。1．1除油用化学法除油，可将工件在NaOH20％＋Na2SiO35％＋Na2O310％＋水的溶液中进行，加热煮沸时间约为20～30min。钢件油污太多时，可先用汽油，除油，也可用其他清洗剂除油，然后用自来水冲洗干净。1．2除锈可在36％的室温工业盐酸中浸泡10～30min除锈，然后用水冲去表面的酸性物质。酸洗后的钢件需在室内晾干或烘干。1．3＃铝刘组成渗铝粉末由渗铝剂、助渗剂（活化剂）和填充剂组成。渗铝剂为铝粉或铁铝粉，…     

含铝普通碳钢的热处理特性

当含铝钢获得细晶粒时,会带来许多加工及性能上的好处,但在由含铝普通碳钢制造之零件的淬火特性最佳化方面也会出现一些严重的问题。业已知悉它对低碳非合金钢表面硬化(渗碳、碳氮共渗)的不良影响(浅的渗层深度、低的表面硬度)。最近也报导了高碳钢淬火方面所造成的一些困难。     

含硅铝青铜及其热处理

本文针对目前国内耐磨铜合金使用寿命低的现状，以ＺＣｕＡＩ１０ Ｆｅ３为基础，对合金进行了成分和热处理研究。文章对硅在铝青铜中的作用有效的认识。     

碳钢艉轴热处理工艺的改进

表1为35A钢制万吨轮船用艉轴的技术要求。其工艺过程为:炼钢→铸锭→加热→锻压成型→热处理→低倍及力学性能试验→粗加工→超声波探伤→交货。     

碳钢表面硅烷锌铝涂层的腐蚀电化学行为

在碳钢表面制备了一种由硅烷粘结剂和鳞片状锌铝粉所组成的硅烷锌铝涂层.研究了该涂层/碳钢体系在3.5%NaCl溶液中的腐蚀电化学行为.结果表明,该涂层的作用过程可以分为3个阶段:浸泡初期为表层的金属粉活化,中期为电化学保护,后期主要为阻挡层保护.硅烷锌铝涂层的阻挡层作用较弱,阴极保护为其主要防护机理.     

热处理工艺对碳钢硬度的影响

通过实验探讨了含碳量、淬火温度、冷却速度、回火温度对碳钢组织和硬度的影响。结果表明:T8钢热处理后硬度最大;45钢的淬火温度过低或过高都会使硬度下降,淬火温度一般取850～860℃;冷却速度越大,碳钢的硬度越大,低温回火会得到更高的硬度。     

喷涂镍铬合金及纯铝延长碳钢的件在高温下的使用寿命

碳钢构件在１０００℃左右下时，由于高温氧化和腐蚀作用，其使用寿命较短，用氧乙烯纯喷涂工艺加以处理，提高了使用寿命，收到了明显的效果，在碳钢构件上喷涂一层镍铬合金，再喷涂一层纯铝经封闭保护剂处理后，利用工作时的温度涂层自行扩散；     

喷涂镍铬合金及纯铝延长碳钢构件在高温下的使用寿命

碳钢构件在1000℃左右下工作时,由于高温氧化和腐蚀作用,其使用寿命较短,用氧乙炔线材喷涂工艺加以处理,提高了使用寿命,收到了明显的效果,在碳钢构件上喷涂一层镍铬合金,再喷涂一层纯铝经封闭保护剂处理后,利用工作时的温度涂层自行扩散,形成铝镍合金渗层,使构件的使用寿命延长3倍以上.     

铝电解槽强化生产的理论与实践

通过某铝厂二、三期６０ｋＡ自焙阳极电解槽强化电流的生产实践,证明目前我国现行的６０ｋＡ自焙阳极电解槽电流适当地强化在技术上是可行的,经济上是合理的。文中对适当强化电流后的电压平衡和电流效率等作了理论上的分析和论证。     

铝及其合金的强化

<正> 铝是银白色、柔软的轻金属,导电、导热性好,比强度高。在地壳中蕴藏丰富,仅次于硅而居第二位。铝是工业中用量仅次于钢铁的第三大金属材料,其用途之广,遍及人类生活的各个角落。铝之所以能胜任人类赋予的各种角色,完成各种功能,全赖于铝及其合金的有效强化。既然铝的强化有那么大的作用,又是如何强化的呢?下面就谈谈铝及其合金的各种强化方法。 冷变形强化(即冷作硬化) 对金属材料在再结晶温度以下施以变形,就是冷变形。对纯铝施加     

2091铝锂合金的强化机制

综合评述了２０９１铝锂合金中可能存在的各种内强化机制。给出了它们对强度贡献的解析表达式；解释了２０９１合金比其他牌号铝锂合金具有更好的强韧性和塑性综合性能指标的原因。指出了提高综合力学性能指标的基本途径和方法。     

铝压铸模NQN复合强化

通过对３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢铝压热处理工艺的研究分析，提出用ＮＱＮ复合经哗进行改进。从实际生产出发，运用化学热处理和常规热相结合的方法，提高了压铸模的使用寿命，并缩短了生产周期，降低了生产成本，具有广阔的前景     

Effect of rare earth （RE） on diffusion of aluminum atoms in aluminizing

The RE-aluminized coating and pure aluminized coating on 20 carbons steel were prepared by hot dip aluminizing method at 740 ℃. After diffusion treatment at 850 ℃for 4 h, the distribution of aluminum and lanthanum elements in the coating was analyzed with energy disperse spectroscopy（EDS） and electron probe microanalyses（EPMA）, and the lattice parameter ofa-Fe in the matrix of the coating was measured precisely by X-ray diffractometer（XRD）. The results show that RE permeates into the aluminized coating, leads to lattice disturbance and increases the depth of the aluminized coating. On the basis of the results, the expression of the diffusion coefficient of Al atoms is derived from the diffusion flow, and the effect of the high vacancy concentration and high concentration gradient of vacancies on the diffusion of Al atoms was analyzed by establishing the kinetics model of the vacancy mechanism of diffusion. The results show that the high vacancy concentration and high concentration gradient of vacancies in the RE-aluminized processes are the main reason why the diffusion coefficient of Al atoms in RE-aluminizing is bigger than that in pure aluminizing.     

含Sc 2099型铝锂合金的组织和位错强化

采用维氏硬度计(HV)、金相显微镜(OM)和X射线衍射(XRD)仪显微分析技术,研究含Sc2099型铝锂合金经固溶T8时效后的组织和位错强化。结果表明,合金经均匀化退火和热锻压变形加工处理后,与常规固溶(540℃,2h)相比,强化固溶(540℃,2h+550℃,2.67h)促进了合金中粗大难溶第二相的溶解,降低了合金T8时效处理(121℃,14h+151℃,48h)后的硬度(分别为1746和1633MPa),减少了合金内部的晶格应变和位错密度。基于Taylor公式的定量计算证明,微合金化元素Sc能较有效使2099型铝锂合金在其固溶强化处理温度(540～550℃)驻留位错,强化合金。强化固溶降低合金硬度、强度的主要原因是合金中的位错强化和时效强化共同下降所致。     

强化固溶处理对含Sr 2099型铝锂合金组织和位错强化的影响

通过显微组织观察、硬度测试以及XRD分析,研究强化固溶处理对一种Sr微合金化2099型铝锂合金组织和位错强化的影响。结果表明,与常规固溶(540℃,2h)相比,强化固溶(540℃,2h+550℃,2.67h)促进了合金中粗大第二相的溶解,降低了合金后续T8时效处理(121℃,14h+151℃,48h)后的硬度(分别为162.7HV和154.1HV),显著降低了合金中的位错及位错强化。基于Taylor公式的定量计算表明,强化固溶使合金时效强化有所加强,强化固溶合金硬度的降低主要是位错强化降低所致。微合金化元素Sr不能有效使2099型铝锂合金在其固溶处理温度(540～550℃)驻留位错,2099型铝锂合金强度、硬度的进一步提高需要进行进一步微合金化设计。