NBG焊接质量控制在不锈钢管道上的探索与应用

为了保证焊接质量及生产效率,采用无背部保护气（NBG）工艺将STT半自动封底焊技术应用于316L奥氏体不锈钢管道的对接,实现了管道对接单面焊双面成形。同时,从STT焊接工艺试验以及焊接全过程出发,针对NBG焊口的固定焊,进行了焊接过程控制,并提出了常见焊接缺陷的规避措施。NBG焊接技术的应用,既实现了奥氏体不锈钢管的背部免充氩气保护焊接,同时避免了由于充气导致的潜在不安全因素的产生。研究结果为STT在不锈钢管道焊接质量控制以及推广提供参考。     

X80管线钢低氢焊条根焊技术

目前我国大直径长输管道大部分采用X80管线钢,X80钢根焊道的焊接常采用管道全位置自动焊、STT和RMD半自动焊、钨极氩弧焊以及焊条电弧焊等工艺。管道全位置自动焊设备昂贵、适应性差。STT和RMD半自动焊焊接时灵活性较差,必须严格防风措施。钨极氩弧焊的抗风能力差且焊接效率太低。低氢焊条电弧焊虽操作难度大且焊接效率不高,但灵活性强、焊接接头力学性能好且设备简单,适应于返修、连头和不良地段的焊接。详细介绍了X80管线钢低氢焊条根焊焊道的焊前准备、焊接操作技术及焊接工艺参数。     

STT焊接技术的研究与应用现状

在介绍STT(surface tension transfer,表面张力过渡)焊基本原理的基础上,综述了STT焊接技术的研究现状及其在国内的应用现状,指出了STT焊接技术在我国管道焊接和汽车薄板焊接领域具有广阔的推广前景和显著的经济效益。进一步介绍了当今最先进、最具代表性的其他CO2气体保护焊技术,并借鉴国外数字化焊机的成功之路提出了我国发展CO2气体保护焊技术的思路和展望。     

STT根焊技术在东西伯利亚—太平洋管道工程中的成功应用

简要介绍了STT技术工作原理,详细叙述了STT技术应用于半自动根焊时需调整设定的参数及其在焊接过程中的作用.通过东西伯利亚一太平洋管道应用STT根焊技术的成功先例,对管道焊接推广STT技术具有一定的借鉴作用.     

STT半自动根焊 APW—Ⅱ自动焊工艺在西气东输管道焊接中的应用

在西气东输管道工程第17标段的管道焊接中,成功地采用了STY半自动根焊+APW-Ⅱ自动焊工艺。共焊接X70钢D1016mm焊口1252道,焊接一次合格率95％,同时在300道实验口焊接施工中创下了X射线、超声波检测连续百道口100％合格的施工纪录。文章介绍了STT半自动根焊+APW—Ⅱ自动焊的焊接工艺、施焊方法以及施工措施。     

STT与RMD根焊焊接技术

为更好的区分STT根焊与RMD根焊各自的优点及适用范围,从采用的设备、工作原理、参数调节方式、焊缝成型、质量和现场应用情况等方面对两种根焊方法进行了对比分析,可以看出STT与RMD的送丝机构不同,一个是开放式,一个是密封式,STT在厚壁材料上易出现冷溶缺陷,但能很好的控制薄壁材料的变形,因此,STT更适合于在固定地点、薄板和需控制焊接变形的结构上应用;RMD更适合于管道野外施工.     

X80管线钢自保护药芯焊丝自动焊工艺试验研究

针对X80高强管线钢及相关焊接技术规范要求,应用自主研发的八焊炬内焊机及自保护药芯焊丝自动焊机进行管道全位置焊接试验,并进行焊接接头力学性能测试。确定了合理的坡口形式、焊丝型号及与之匹配的焊接参数,制定了"内焊机根焊+管道自保护药芯焊丝自动焊填充、盖面焊"的焊接工艺。试验结果证明,焊接工艺制定合理,操作简单,效率高,其焊接接头的各项性能指标均满足X80钢级管道工程焊接规范及国家相关标准要求。     

STT+CO2自动焊接技术

针对CO2气体保护自动焊存在的“飞溅”这一严重缺陷，着重从STT控制原理和应用两方面阐述了STT＋CO2自动焊技术。工程实践证实，应用STT控制的CO2气体保护焊能够极大地减少焊接时的飞溅，焊缝成型美观。并对甬—沪—宁进口原油管道工程中采用此焊接技术仍出现少量飞溅现象和爆裂声进行分析，指出美国LN-23P送丝机送丝速度的合理控制是改进这种现象的关键所在。新型改进的送丝机构已在仪征—长岭原油管道建设工程中得到应用，效果很好。     

RMD气体保护焊与自保药芯焊丝半自动焊接技术在长输管道施工中的应用

以建设阿联酋阿布扎比原油管道工程为例,介绍了RMD气体保护半自动根焊与自保护药芯焊丝半自动填充、盖面焊工艺的特点及其焊接工艺。为了适应该工程对大管径、厚壁X65钢级钢管的要求,利用先进的RMD根焊技术完成管道环缝根部焊接,利用熔敷效率高、全位置成形好和环境适应能力强的自保护药芯焊丝半自动工艺完成填充、盖面焊接。此工艺在焊接操作、焊接质量、焊接速度等方面都有无可比拟的优越性,因此在大直径长输管道施工中逐渐得到广泛应用。     

油气长输管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接技术

为实现复杂施工环境下的管道自动焊接,利用自保护药芯焊丝具有较好的全位置焊接性、良好的脱渣性与电弧稳定性、未熔合缺陷低、无需保护气体、在风速小于8m/s时不需采用任何防风措施的优势,研制了管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接系统(由安装焊炬的焊接小车、导向轨道、自动控制系统、焊接电源及送丝机等组成),应用自保护药芯成品焊丝对X80管线钢进行了焊接试验,确定了合适的自保护药芯焊丝自动焊焊接参数,进而制订了"内焊机根焊+管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接填充、盖面焊接"的焊接工艺,并对该工艺焊缝进行了力学性能测试。试验结果表明,管道全位置自保护药芯焊丝自动焊接系统整体性能稳定,焊接过程平稳,可有效提高焊接过程的连续性与稳定性,焊接接头的内在质量、外观成形、力学性能都满足X80管线钢的焊接标准要求,且焊接时不需防风棚,可有效降低管道焊接综合成本。同时,还提出了进一步研发适合于自动焊接的专用自保护药芯焊丝的合理化建议。