等离子体电解处理中工件表面温度计算与测量

为研究液相等离子体电解渗过程中施加的工作电压与工件表面温度的关系,建立了以工件—气膜—电解液三相体系为研究对象的热传导物理模型。等离子电解处理时,工件表面被一层连续而稳定的等离子体气膜所包围,气膜将工件与电解液分开,气膜与工件边界的温度即为工件表面的温度。建立气膜的热传导方程,采用第一类和第二类边界条件求解气膜中的温度分布,从而得到工件表面温度计算的表达式。实际测量了不同工作电压时工件的温度,理论计算的工件表面温度与实验测温结果都表明,随着工作电压的增大,工件表面温度不断增加。当温度计算模型中的气膜热导率是温度的函数、气膜电导率为常数的条件下,理论计算结果与实验结果符合程度最好。     

提高线切割加工工件的角部形状精度

随着精密模具的发展,电火花线切割加工工件的角部形状精度越来越引起人们的重视。角部形状精度指切割方向改变时所产生的形状误差,显然角部形状精度应包括加工各种曲线时的弧形精度。１影响角部形状精度的主要因素电火花线切割加工的工作过程是在电极丝和工件之间施加脉...     

一种预测电解加工阳极形状的方法

前言在电解加工过程中,由于阴极工具和阳极工件之间的电场、流场、电极反应动力过程的影响,加工间隙不是处处相等,而是呈某种规律分布。这样就存在着一个如何设计阴极形状的问题。由于间隙分布规律的复杂性,所以一直没有一种准确、切实可行的阴极设计方法。生产单位一般都是采用反复试验修正的“试凑”法制造阴极,这样做相当费时费工,而且不能保证加工质量。如果能够根据阴极形状,预先求出阳极工件的形状,那将有利于阴极的设计,会使阴极制造周期大为缩短。本文提出了一种预测工件形状的方法。     

工件单面加工热变形误差计算分析

长尺寸重要零件单面加工过程中,因受热不均产生应力应变,容易出现热变形加工误差,为了准确计算这种误差,通过建立模型,应用数学和力学原理推导出单面加工热变形计算公式,并确定各项取值办法,进行了实例验证。本方法对一些高精度和典型重要工件加工误差的预测、修正、工艺结构设计改进和产品精度定位提供了重要依据。     

非导体工件的电解电火花磨削

在近几年,发展了许多新型材料,其中,有一大部分是非导体材料。本文将介绍一种加工非导体材料的新发明。加工硬材料,如超硬合金,最有希望的方法是电火花磨削。但是一般电火花磨削不能用来加工如陶瓷、玻璃、石英、蓝宝石等非导体硬质材料,因为电火花磨削是依靠导电体。     

电火花加工中薄片工件的夹持

电火花加工中,常常碰到夹持0.5mm以下的薄片工件的难题。一般薄片工件可由各种附加紧固装置来夹持,但在加工过程中往往会出现振荡。用抽气平台和磁夹具,虽然可以解决     

电解加工

这两种方法的应用范围略有不同:1)电蝕法在比较不高的生产力下,保证了高精度,它能够得到复杂形状;它在工具生产中最广泛应用;2)电化学方法的特点在于生产能力大,并可用来加工大型工件。在保证精度比电蝕装置低9/10的情况下,它们的生产能力大约大九倍。电解磨削装置能够加工像碳化物那样的特硬材料。     

电解加工

1、电解平面铣刀摩削机床 1996年5月197卷18期 98页 (英文) 直径为4～24吋的平面铣刀的电解磨削用的新机床。它能一道工序里将叶片面完全磨削,因而只要将平面铣刀有一次转动就可以磨削一个平面。图1幅。 2.今日的化学铣和电化学铣     

电解加工

1、金属电解加工的现代方法 <日本电子学会杂志>1965年85卷5期 P.740～742 (日文) 研究了以下形式的金属电加工方法:电彫刻和电麾削,电火化和等离子加工;y3加工等。例表说明了这些加工型式的分类。有加工实例。图1幅。表2个。文献1种。 2、电化学穿小孔用的电极英国专利,类号C7B,B2B,B3A,B3V,(C2B6)№974339 申请 62.5.30. 公布 64.11.4.     

电解加工

一、我厂电解加工工作概况我厂是以电解机床为方向产品的机床厂。一九六四年我厂(原天津市一机局第一半工半读中等技术学校)的革命工人和技术人员,在各级领导的正确领导下,兄弟单位的帮助下,自力更生,奋发图强,试制出第一批电解机床。中央对于电解加工这一新生事物十分重视。一九六四年十一月国务院在有关批示中指出:     

电解加工

1、电化学去毛刺 1966年 77卷6期 116(英文) 汽车的扇形齿轮轴的4620和6118钢是转向装置用的ExCell-Detroit-ucML去毛刺机床去掉拉槽后留下的毛刺。机床有     

无心磨削中影响工件形状精度的因素分析

无心磨削中，工件的磨削面就是工件的定位基准面。无心磨削后并不都能将工件的形状精度进一步改善，故要得到较高的工件形状精度就要合理地选择磨削参数。影响工件几何形状的因素很多，但影响工件某项几何要素的因素是特定的．如果将这种特定的因素进行总结，可以对实际生产过程进行指导。本文通过对各种影响工件几何要素的因素如：原始误差、工件中心高、托板顶高、磨削区域形状、侧导板位置等归类总结，分析了这些因素分别对“棱圆度”和“椭圆度”的影响，并找出了在这些因素综合作用时，找寻最佳效果的方法。工件中心高对其“棱圆度”和“椭圆度”的影响不一致，选择不同的托板顶角可以在降低中心高的同时，保证对工件“椭圆度”的影响程度，以使中心高度值较低时，满足工件“棱圆度”和“椭圆度”的要求。     

电解加工中振动与放电控制系统设计

为了提高叶片电解加工(ECM)精度,设计了一种基于FX2N系列可编程序控制器(PLC)和AVR单片机(MCU)系统的振动进给和周期性放电控制系统.分析了该控制系统的控制要求,详细阐述了该控制系统硬件组成和相关软件的设计.试验表明该控制系统具有稳定性好、可靠性高、实时性好等优点.     

工件低频振动对微细电解加工材料蚀除速度的影响

基于电化学阳极溶解原理的微细电解加工技术在特种加工技术中占据着重要的地位。然而,微小间隙内电解液更新困难、电解产物难以及时有效排出,一直是制约该技术发展的瓶颈。利用自行设计的低频振动装置,通过工件低频振动辅助的方法进行微小孔电解加工实验,结果表明：该方法改善了加工区域的流场条件,促进了加工区域电解产物的输运及电解液的更新,显著提高了工件材料的蚀除速度。     

弱刚性叶片双面电解加工流场对工件变形的影响研究

为了分析双面电解加工的流场对弱刚性叶片变形的影响,开展了双面不同加工间隙条件下的流场仿真,结果显示:当工件两侧存在加工间隙差时,流场在工件两侧会产生液压差,引起工件形变。为验证仿真结果,开展了基于应变片的加工变形实验,实测了不同加工间隙差时的工件变形情况,结果表明:随着间隙差值的增大,工件变形量不断增加,这与仿真结果一致。最后,进行了工具往复振动条件下的工件变形实测实验,进一步分析了工具往复振动对工件变形的影响。     

车削加工工件变形补偿有限元计算新方法的研究

建立了轴类工件车削加工不同装夹方式的三维弹性力学模型.并结合切削力计算公式,提出在考虑3个切削分力同时作用下,工件空间弹性形变的有限元计算方法.所得计算结果直接应用于轴类零件加工,实现了刀具轨迹补偿和切削参数的优化.     

电解加工中电阻率补偿加工电压的适应性控制系统

本文介绍了一种利用电解液电阻率信号来补偿加工电压的控制系统。系统中采用了运算放大器来实现各信号的综合,使控制系统具有高的准确度。文中对电导池式电阻率传感器的设计进行了初步分析。     

模具电解加工

一、前言在党的自力更生、奋发图强革命精神鼓舞下,柴油机行业产品质量不断提高,新品种不断涌现,少无切削和工程塑料的应用逐年增加,压力加工、精密铸造等新工艺的出现,都带来了型腔模具的加工问题,对模具的加工范围、加工质量提出了更高的迫切要求。