铸钢轧辊粘砂的原因分析和对策

铸钢轧辊产生粘砂的重要原因是出钢温度过高。锆英砂的分解温度就是轧辊的粘砂临界温度，同时也是始浇温度的上限。出钢温度应以这个值来界定。只要控制好出铜温度即可避免粘砂。     

酚醛树脂粘度特性对覆膜砂性能的影响

通过实验研究了酚醛树脂粘温特性以及混有固化剂树脂的粘度变化曲线对覆膜砂强度和抗脱壳性的影响。根据酚醛树脂的粘度特性定义了恒粘温度（45泊时温度）和最小粘度。确定了覆膜温度等于恒粘温度＋40℃的控制原则。分析了软化点、最小粘度和强度的关系．指明了合成高软化点、高强度酚醛树脂的研究方向。分析了覆膜砂脱壳的原理以及根据粘度变化曲线判断树脂抗脱壳性的原理。     

呋喃树脂砂铸钢件粘砂缺陷的防止措施

分析了大中型呋喃树脂砂铸钢件粘砂缺陷的形成原因,介绍了为防止粘砂缺陷形成,在树脂砂原材料的选择、型砂制备工艺参数控制、造型操作、涂料涂刷、浇注温度等方面应采取的措施以及要重视的问题。     

湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的防止

分析了湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的原因,确定该粘砂缺陷主要为机械粘砂。通过将射砂压力从0.2～0.25 MPa提高至0.3～0.4 MPa;控制成型性指数在93%～97%,调整流动性到15～22 g以提高湿态覆膜砂的充型能力;调整制壳温度为220～250℃;调整挡砂板与射砂板的间隙为8～12 mm使射砂过程更流畅;加强对覆膜砂原砂和树脂质量的控制等措施后,解决了湿态覆膜砂壳型曲轴的粘砂问题。     

叉车变速箱体消失模铸造粘砂缺陷的控制

通过消失模铸造方法生产的叉车变速箱体存在比较严重的粘砂缺陷,缺陷主要集中在法兰盘和箱体的拐角、凹槽、死角等部位.分析缺陷后确认为机械粘砂,并提出了控制缺陷的措施.通过调整浇注温度、涂层厚度、型砂紧实度、负压大小、浇注速度等工艺因素,大大减少了箱体粘砂缺陷,并避免了因粘砂缺陷导致铸件报废的情况,提高了铸件成品率.     

低压铸造件粘砂缺陷产生原因及预防措施

某轴间分动箱本体铸件,材质为ZL104,采用砂型低压铸造工艺生产,粘砂缺陷较为严重,通过统计分析,发现铸件粘砂产生的原因主要有:型砂中再生砂含量偏高,砂型(芯)烘烤温度过高,芯盒结构不合理,未设置结壳阶段。降低型砂中再生砂含量和砂型(芯)烘烤温度,防止砂型(芯)开裂;合理设计模具结构,通过舂砂保证砂型(芯)的紧实度;增设结壳阶段等,对预防粘砂效果明显。     

使用滑石粉可以防止铸件粘砂

铸件表面上粘砂的大小,主要取决于型砂的化学成分及其颗粒组织,浇铸材料的温度及其化学成分,铸件的厚薄及防止铸件产生粘砂而采用的材料的质量。壁厚4~5公厘重1~1000公斤的铸件,浇铸温度为1280~1360℃,砂型及坭心用卡流特金采石区的型砂制成,铸成后,表面上粘砂的深度达1~1．5公厘。同样的铸件,但砂型及坭心用克齐金区或鸟维立区的型砂制成,铸件表面上的粘砂现象就较少。     

消失模铸件粘砂缺陷成因及预防措施

消失模铸造生产的铸件＂粘砂＂缺陷是由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在铸件表面形成的缺陷。文章详实地分析了消失模铸造粘砂缺陷形成的原因,指出消除粘砂缺陷是一个系统工程,必须在涂料、造型用砂、装箱振实制型、负压浇注、浇注温度控制、工艺设计和品质管理技术等各方面采取切实可行的措施且精心操作,获得表面无粘砂缺陷,外观质量符合技术条件的优良铸件,是完全可以的。     

水玻璃砂添加剂对溃散性及铸钢件粘砂缺陷的影响

为了改善CO2水玻璃砂溃散性差、铸件粘砂等问题,研制了一组添加剂,并采用了自制的吹气装置。结果表明:在水玻璃砂中加入配制好的添加剂后,溃散性得到明显改善,各温度下的残留强度较未加入添加剂情况下有了大幅下降,尤其是600℃以上高温残留强度改善更为明显。另外,此添加剂还可促使铸钢件与砂型界面发生适度烧结,形成易于剥落的烧结壳,有利于获得表面光滑不粘砂的铸件。     

金属型覆砂铸件表面粘砂问题探讨

粘砂是铸件最常见的缺陷之一.在我公司灰铁车间铁型覆砂铸件出现的粘砂主要是机械粘砂及化学粘砂.特征是,铸件被黑黑的粘砂层所包裹,粘砂层硬度较高,用砂轮机磨削,可看到金属光泽.铸件大部分地方经抛丸清理后粘砂层都被清理掉,少部分地方即使反复抛丸清理也很难去掉,抛丸后的铸件外观形貌与一般铸件相比显得表面粗糙.     

降低B10/B12缸体铸件粘砂缺陷的工艺实践

为降低B10/B12缸体铸件粘砂缺陷,采取提高型砂中煤粉比例、使用粒度为70/140的覆膜砂、提高砂芯质量、降低浇注温度的措施。措施实施后,粘砂缺陷率由14.30%下降至0.47%,有效降低铸件的粘砂比例。     

消失模铸造中盲孔及细深孔粘砂问题的解决途径

揭示了消失模负压铸造中,盲孔和细深孔机械粘砂的机理,认为有3种途径可以解决机械粘砂:①减小涂料中粉料的粒度;②降低金属液温度;③减小负压.并指出防治机械粘砂的有效方法--用级配石灰石砂做涂料及填料.通过对铸钢件、铸铁件试验验证,级配石灰石粉做涂料和填料,可以有效减少粘砂.     

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

本厂采用静压造型线生产的灰铸铁出口件制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等在生产过程中出现了严重的粘砂缺陷。通过控制浇注温度、浇注速度;调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性;提高砂型硬度;喷涂表面快干涂料等措施,均未解决产品表面严重粘砂缺陷。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于其它粘砂产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对铸件粘砂缺陷有着重要影响。     

呋喃树脂砂渗透性粘砂的研究

呋喃树脂砂在大型铸铁件上的应用过程中,经常产生金属渗透性粘砂缺陷,影响铸件表面质量,严重时能导致铸件报废。本文分析了渗透性粘砂的形成机理,并紧密结合生产实践,提供出了防止产生这种缺陷的有效措施。     

呋喃树脂砂渗透性粘砂的研究

呋喃树脂砂在大型铸铁件上的应用过程中,经常产生金属渗透性粘砂缺陷。影响铸件表面质量。严重时能导致铸件报废。本文分析了渗透性粘砂的形成机理,并紧密结合生产实践,提出了防止产生这种缺陷的有效措施。     

大功率船用柴油机缸套扫气口粘砂原因分析

对呋喃树脂自硬砂铸造大功率船用柴油机灰铸铁缸套扫气口粘砂的原因进行了分析,通过提高砂芯的紧实度和均匀性,改进涂料刷涂方法、增加涂料浸入层厚度,改变芯骨结构,调整浇注温度等措施,基本解决气口粘砂问题.     

电化学清砂

我厂铸造车间生产的液压元件毛坯,材质是高强度孕育铸铁,要求铁水浇注温度较高,造型方法采用湿型,铸件表面粘砂严重。又由于内腔结构复杂,芯砂很难完全清除,仅采用普通的清理方法,往往得不到满意的效果。一九七二年我们参考日本进口燃气加热式电化学清砂设备,自制安装了一套硅整流、电阻加热式电化学清砂系统,几年来的生产实践证明     

关于不锈钢大型铸件粘砂的研究

文中叙述了生产大型不锈钢铸件粘砂的特征,分析了产生粘砂的机理及防止粘砂的措施。在生产大型不锈钢铸件时的最大问题,往往是粘砂。不锈钢大型铸件粘砂层的特征是:钢水渗透了涂料层,在涂料层和靠涂料的面砂层中有厚度为2—10毫米的金属网状物。金属网状物间的砂粒在粘砂严重时,几乎全部被烧损;粘砂较轻时,砂粒被金属牢牢地嵌为一体(如图一所示)。粘砂严重时,铸件几乎无法清理,只得报废。我们对粘砂层曾经作过定量分析,其结果见表一。分析结果表明:不锈钢大型铸件粘砂是“渗透型粘砂”。从表一中合金元素     

铬铁矿砂粘砂机理探讨

通过对高铬不锈钢用水玻璃铬铁矿砂以及在厚大铸钢上用呋喃树脂铬铁矿砂作造型材料产生“釉化”粘砂缺陷的分析,认为这是一类由铬铁矿砂在界面与高铬钢或铬铁矿砂与树脂碳化膜之间发生氧化还原反应,将铬铁矿砂中的铁还原出来,这种还原铁与砂粒形成致密混合物并紧密地附着在铸件表面而形成的“釉化”粘砂。     

不锈钢铸件机械粘砂判据研究

在铸件材质和造型材料确定前提下,砂型表面的受热条件是铸件机械粘砂的主要影响因素。对美国C.Beckermann教授提出的铸钢件粘砂判据中的主要参数提出了修正建议,并利用铸件凝固过程温度场数值模拟计算技术,结合粘砂试件试验数据,获得了采用呋喃树脂自硬砂造型工艺条件下ZG06Cr13Ni4Mo低碳马氏体不锈钢铸件的机械粘砂判据曲线。经验证,机械粘砂判据曲线可定量预测铸件机械粘砂位置和面积。