轧机液压AGC伺服缸试验台测试缸控制系统研究

轧机液压AGC系统已成为高精度快速轧制的核心设备。系统中的关键元件轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大,常常因无法预测故障或不能判断故障部位而被迫停产检修。根据大型轧机实际使用情况,参考国家和行业的相关液压试验标准,以轧机液压AGC伺服油缸为试验对象,北京科技大学与唐山学院共同开发设计了一套全新的最大轧制力为9 200t的大型轧机液压AGC伺服油缸试验台设备,主要完成油缸的动态和静态性能测试。试验台液压系统由加载系统和测试系统两部分构成。测试系统由加载油缸、测试油缸、三级伺服阀、压力传感器、位置…     

轧制伺服油缸试验台测试缸控制系统仿真研究

提出一种轧制伺服油缸试验台研制方法,此试验台能进行动态响应特性和摩擦力测试.并建立试验台测试缸液压控制系统数学模型,利用大型仿真软件MATLAB对模型进行时域、频域的仿真研究.     

PC轧机稳定油缸压力选择与垂直减振效果分析

以PC轧机稳定油缸为研究对象,针对其压力选择及垂直减振效果进行分析,仿真不同压力下稳定油缸的作用效果,为轧制现场各阶段油缸压力的合理选择提供理论依据,有助于充分发挥稳定油缸的作用,减小轧机振动、提高轧制稳定性。     

轧机锁紧油缸泄漏原因分析及系统改进

济钢第一小型轧钢厂轧机液压换槽系统因工作压力增高，蓄能器压力油长期作用于锁紧缸，引起密封圈击穿、泄漏和机架不稳。通过增设定值减压阀控制油压，改进锁紧油缸结构，解决了锁紧油缸的泄漏问题，保证了轧制线的稳定，轧机作业率由85％提高到87％。     

液压支架油缸金属表面防腐蚀工艺研究

为解决传统液压支架油缸金属表面防腐蚀工艺抗蚀系数低的问题,分析引发液压支架油缸金属表面腐蚀原因,设计引发液压支架油缸金属表面腐蚀原因。通过液压支架油缸金属表面电镀防腐层,液压支架油缸金属表面等效防护,实现液压支架油缸金属表面防腐蚀。设计实例分析,结果表明,设计的防腐蚀工艺抗蚀系数明显高于对照组,能够解决传统液压支架油缸金属表面防腐蚀工艺抗蚀系数低的问题。     

新型液压自动厚度控制(HAGC)油缸

液压自动厚度控制(HAGC)是板材轧制的关键设备。本文简单介绍了一种新型HAGC油缸，可满足现代化宽中厚板生产的的要求。     

新型液压自动厚度控制（HAGC）油缸

液压自动厚度控制(HAGC)系统是板材轧制的关键设备。本简单介绍了HAGC设备的结构布置，重点介绍一种新型HAGC油缸的独特结构，它满足了现代化宽中厚板生产的要求。     

液压泥炮旋转杆机构的参数分析

通过对旋转杆机构的分析,提出了油缸活塞杆最大受力的表达式,提出了旋转油缸行程和转臂转角的关系式,为设计计算和优化杆机构参数提供了依据。     

F7 AGC油缸出入口显示偏差大简析

通过对造成AGC油缸两侧传感器偏差大的各种因素的分析,现场逐步排除,发现"阶梯垫销板安装不到位"是其主要原因。更换新销板后,消除了隐患,实现了带钢的稳定轧制。     

1200冷轧机压下的油缸的设计

沈薄１２００四辊轧机原电动压下系统存在很多不足，已不能满足轧钢生产的需要，因此将其改造成液压ＡＧＣ系统。介绍了设计要求和其压下油缸的设计。新的液压压下设备投入使用后，收到了显著效果。     

泥炮机回转油缸爬行现象的仿真与分析

介绍了泥炮机的主要结构和工作原理,分析现有回转回路的液压原理,提出用于液压仿真的简化回路,并利用AMEsim软件建立了简化回路的模型。对回转油缸、液控单向阀和电液换向阀的运动特性进行仿真分析,得到回转油缸爬行故障的原因。最后提出采用外控外排型电液换向阀和增加独立先导油源的改进方案,并再次利用仿真软件建立改进回路的模型,通过仿真分析验证改进回路的可行性,为进一步的改造实践提供了依据。     

冶金液压缸常见故障分析及排除

通过对液压缸故障实例分析,对液压缸的常见故障特征进行分析,就其原因寻找对策,以避免事故的再发生。     

液压推钢机油缸内壁划伤的原因分析和改进

轧钢生产线加热炉液压推钢机工作油缸在使用过程中,易出现油缸内壁被大面积划伤现象,导致液压系统损坏、生产中断。针对该问题,对整个系统进行了研究分析,并实施有效改进。     

大型轧机AGC液压缸信号分析方法研究

为分析大型轧机AGC液压缸的信号,建立轧机液压AGC控制系统,以获取AGC液压缸的性能,从而量化AGC缸性能参数,以保证AGC液压缸的工作可靠性。为此分析下列参数对系统的影响伺服阀阀芯开口度、有杆腔无杆腔压力、AGC液压缸位移、和轧制力。采用基于时域数字特征的特征提取方法,并以时域信号的各种定量进行评判。以AGC缸无杆腔压力信号为例进行分析。结果表明,随着泄漏量增大AGC缸无杆腔到达150bar的时间逐渐延长,其结果分别是38.5s、46.7s、52.5s,系统响应变慢。并且AGC缸无杆腔的压力值随内泄漏故障程度增加,离散程度也逐渐增加。本文可供设计和使用人员参考。     

八钢中厚板1#液压站抬升缸优化

八钢中板厂1#液压站系统可设定最高压力19MPa,现场设定为16MPa.通过控制1#、2#出钢机抬升装置等液压缸,抬升装置承接出料杆,实现炉子出钢功能.但在开发一些比较重的钢坯时,为保证抬升缸上升过程正常稳定,设备方将液压站系统压力由原来的16MPa提高到18.5MPa,运行约半年,接连发生抬升缸耳轴断裂、缸头断裂等事故.分析认为液压缸安全系数不够,为此对液压缸结构尺寸及材料进行了改进,运行至今不曾发生故障.     

大型轧机液压升降台的改造

对传统的大型轧机升降台结构形式及控制方式进行了改造设计，采用平衡缸和升降缸相结合的驱动方式，解决了液压系统在高压、大流量下的缓冲及升降台的位置检测精度     

宝钢宽厚板试样剪液压回路及剪切缸剪切能力分析计算

介绍宝钢宽厚板试样剪的主要技术参数、构成及工作原理;着重对主剪切缸液压回路特点进行了分析,对主剪切缸剪切能力进行了详细校核。本文对厚板厂类似的压平机设备的维护及改造也有指导意义。     

喂线工艺生产蠕铁柴油机缸体缸盖的技术

本文介绍了蠕墨铸铁柴油机缸体缸盖的喂线生产铸造工艺技术。研究了喂线法与热分析技术相结合的蠕墨铸铁生产工艺。该工艺既有喂线法精确控制喂线量的优点,又能通过热分析技术对铁液蠕化效果进行预判,能够保证蠕化效果,可以应用于缸体缸盖等蠕墨铸铁件的批量生产。同时分析了蠕墨铸铁生产工艺过程中存在的问题,提出了解决措施。     

汽缸磨损试验方案的优化方法

本文讨论了正交试验法应用于汽缸套磨损试验中优化方案的确定过程。结果表明：载荷和温度是试验诸因素中最主要的因素。     

大型回转焙烧窑筒体制造精度控制技术

在制造大型焙烧窑筒体时,由于运输吊装等原因,制造厂将115 m筒体分为若干段节制造。本文对影响分段筒体制造精度的几何参数进行了分析,并对其控制技术进行了论述,目的是保证分段筒体的几何精度,并为筒体现场组立焊接提供技术保证,对保证大型回转窑筒体制造精度具有实际指导意义。