熄焦车轨道的不停产大修

我厂于1991年10月投产的JN13-80型焦炉的熄焦车轨道为混凝土带槽道床,槽的开口方向内外交替,槽内塞填短枕木,在熄焦塔内铺设的是长枕木。钢轨靠道钉固定在枕木上,钢轨间用鱼尾板和螺栓连接。投产两年后,发现短轨枕在槽内松动,枕木开裂,道钉拧不紧,钢轨接头处紧固件腐蚀严重,接头松动错位,钢轨也因基础不稳而发生变形磨损,使熄焦车行走时摇晃颠簸,生产极不安全。为此,我们在学习韶钢经验的基础上,请株州隆兴长钢轨焊接公司根据我厂实际情况成功地进行了熄焦车轨道的不停产大修改造,取得了理想的效果。     

6m焦炉熄焦车轨道的改造

我公司两座JN60-82型6m大容积焦炉,熄焦车轨道于1990年7月投运。投产几年来不断发生断轨、扣件松落、基础崩裂、轨道弯曲变形等故障,直接影响安全生产。我们曾先后3次对其进行改造,如把原钢筋砼枕改为钢板制成的短枕;浇注成整体道床;缩小扣件间距增大密度;轨道接头采用斜型接     

HORO卧式辊磨基础浇注介绍

２０００年我公司从法国FCB公司引进HORO卧式辊磨，该磨的基础浇注有些特殊要求。在此将其部分要求特点介绍给大家，以供参考。１地脚螺栓的预埋形式卧式辊磨的底板和底座为一体。本体有５３根地脚螺栓，其中M９０×２６１０共３６根，用于固定磨辊两端压臂支座；M６０×１９３０螺栓４根，M４２×１３３５螺栓１３根，用于固定磨机底座。在设备安装前，应将全部地脚螺栓预埋在基础内，并要求螺栓之间的位置公差为±１mm。为此，我厂根据技术要求，用钢板及工字钢制作了预埋螺栓模板，见图１。钢板用于固定地脚螺栓，工字钢作支架，用于…     

焦炉熄焦车轨道的不停产改造

我公司4座焦炉自2006年陆续投产以来,熄焦车轨道因为设计原因,轨道基础松动,轨道固定不实,上下振动,一直是制约生产的一大瓶颈,给生产带来很大的安全隐患,频繁出现设备事故,维修成本高,现场卫生难以保持。为不影响生产,熄焦车轨道基础改造方案选择了不停产检修方式,6个月时间,轨道改造完毕,效果比较明显。     

7.63m焦炉熄焦车轨道地基加固与研究

山东兖矿国际焦化有限公司1#、2#焦炉是我国第1次引进的炭化室高7.63m焦炉,熄焦车整套设备从德国拆迁购来.1#、2#焦炉熄焦车轨道基础2004年开工建设,2006年建成投产,至2011年1月焦炉大修,2#焦炉至熄焦塔区段(总长162.7m)熄焦车轨道产生严重地基不均匀沉降现象,并且随着时间的增长,沉降量逐渐增大,最大处达270mm,导致熄焦车轨道无法正常运行.     

铝热焊接熄焦车轨道的问题及处理

河北钢铁集团邯郸分公司焦化厂现有6座焦炉,年产焦炭200万t。1#～4#焦炉为4.3m焦炉,熄焦车采用QU50钢轨,5#、6#焦炉为2×45孔6m焦炉,采用QU100钢轨。轨道安装原采用传统的鱼尾板螺栓夹紧,由于熄焦车的运行车轮对轨道接口不断冲击振动,使熄焦车轨道与垫板及垫板与基础间的配合逐渐变松,易引起轨道变形。在对武钢和宝钢焦化厂考察后,决定引进铝热焊接技术进行钢轨焊连。     

焦炉熄焦车轨道的不停产改造

1存在问题 我厂3＊焦炉自1997年投产以来，熄焦车轨道因为设计原因，轨道固定不实，基础松动，一直是制约生产的一大瓶颈。主要问题如下：     

熄焦车轨道固定方式的改进

四川达州焦化公司的1号炉熄焦车轨道，在12年运行中不断出现问题。在新建的2号焦炉熄焦车轨道上，成功地应用了改进后的固定方式。两座焦炉经过近3年的实际运行，效果良好，大大减轻了轨道的维修工作。     

浅议如何提高熄焦车控水效果

我国多数焦化厂采用湿法熄焦，但普遍存在着熄焦控水效果差的问题，导致冬季熄焦车轨道结冰打滑，皮带通廊积水；焦仓口冻结，严重腐蚀熄焦车轨道的危害。本文针对上述问题进行研究分析后，采取以下措施改善了控水效果：1、增加强制控水装置；2、将熄焦车底板、车门位置及角度进行了改造。不仅改善了控水效果，还解决了焦粉洒落的问题，促进了安全生产，延长了熄焦车轨道等设备的使用寿命。     

CGM灌浆料在熄焦车轨道中的应用

我公司1号焦炉熄焦车轨道于1990年9月投运,不到半年其轨枕全部压碎。后采用快硬水泥砂浆分段更换轨枕,由于不停产操作,无法保证轨枕的标高及与砂浆的结合强度,几个月后轨枕又大部分松动,轨道状况极差,严重影响设备走行和焦炉生产。为改变轨道状况,曾采用通长钢梁代替小轨枕,其效果也不好。2号焦炉熄焦车轨道的部分小轨枕也已损坏,急待更换。2002年我们在2号焦炉熄焦车轨道改造中采用了CGM超早强灌浆料。该料具有高流态、早强、微膨胀等特点,2h强度可达C20,满足了轨枕的更换要求,并可作为轨枕下的找平层。1材料准备施工前先凿除二次浇筑的…     

熄焦车连接器的改造

1存在的问题 我公司3^#捣固焦炉于2006年投产使用．采用喷淋式熄焦法。电机车与车厢的连接器为传统的车钩式连接器。根据捣固焦炉的生产工艺要求．熄焦车往返于熄焦塔与焦炉间的次数比一般顶装焦炉多,在接焦、熄焦和放焦过程中,熄焦车的启动和停止次数也相对较多。在装载一炉焦炭后,车厢的重量增加．在将焦炭运至熄焦塔熄焦和熄焦后运焦至晾焦台放焦的过程中,由于车速需要调节．使得电机车与车厢在行驶和停止时受速度差的影响造成冲撞非常大且次数多。     

操作台复位与拦焦机轨道改造

湘潭合成化工厂66－Ⅲ型焦炉于1987年12月投产，由于施工及生产诸多原因造成操作台不均匀外移，1号炭化室与25号炭化室操作台外移量相差约100mm。另外，原拦焦机轨道部分预埋螺栓锈蚀松动失效，致使轨道松动产生上下及左右弯曲变形。其结果造成14～25号炭化室拦焦机摘门困难，每次出炉均要人工处理摘门、装门，上部安全挡已不起作用，造成安全隐患，导焦栅对不到位使红焦外溢，拦焦机经常脱轨等。为此，我们在1997年对焦侧操作台及拦焦机轨道进行复位和改造。1 操作台复位首先将各滑动部清理干净，采用6个30t千斤顶将操作台内侧顶起40～60mm…     

熄焦车走行电机的改造

熄焦车是我厂炼焦车间的单套设备，当熄焦车走行电机烧坏或底脚断裂时，需对铁路沿线封道，进行换车作业，最少需要20min才能恢复生产。一旦熄焦车装满红焦，2台电机同时出现上述情况，后果更加严重，不仅会烧坏熄焦车车体，还将直接影响生产。     

巧用1O吨行车吊装大件

我厂于五十年代由德国伯力鸠斯公司引进φ2.6×13m水泥磨机四台,自投产已运转35年,一仓简体衬板螺栓孔磨大,且失圆漏料严重,断螺栓、掉衬板也时有发生。三仓简体与磨头法兰附近出现了不同程度的裂纹,影响了磨机的运转率,威胁着安全运转,被列入了1994年大修计划,主要更换简体及     

六角螺栓头防断裂改进措施

我公司2003年8月份安装一台Ф2.2×5.5m旧球磨机一台,运行中发现大齿轮对开合缝M36×180连结螺栓出现断裂现象,严重时一次断了四颗,影响磨机正常运行和生产任务的完成。经过分析研究,认为是螺栓头和光杆交接处直径陡然变化,应力集中造成螺栓断裂。笔者根据椭圆头护板螺栓的特点,取其所长,做成组合式螺栓头(如图所示)。先把六角螺栓上车床车成圆锥头,锥度在45°～50°左右,尾部平面铣一个改刀槽,以防转动。然后再车一个厚度30,外径75的锥孔垫圈与之配用。改进后的螺栓现已使用一年多,再没有出现螺栓断裂现象。改制组合螺栓头时,需考虑锥孔垫…     

机关车轨道下的钢桥设计

介绍在机关车轨道下面施工１２×１１．２×４米深的多筋砼沉淀水池，且在施工是保证水池 机关车正常的通行而设置的临时性和永久性钢桥。     

生料磨螺旋筒与中空轴连接方法的改进

我厂有两条Φ3.2/2.2×82m湿法回转窑水泥生产线,设计生产能力为20万吨。生料磨是选用沈阳某厂制造的Φ2.0×11.0m的球磨机,由于进、出口螺旋筒与中空轴连接出现了较大的问题,影响了磨机正常运转。1主要问题两台Φ2.0×11.0m生料磨从1990年3月投入试生产,经过一段时间的运转后,出现进、出料螺旋筒与中空轴连接处易出现漏浆现象。由于这一原因,料和水易经中空轴带入轴瓦油槽而流入油箱污染润滑油,严重时一周要更换一次润滑油,或进入瓦口,严重时造成烧瓦,还常出现连接螺栓被折断的现象。同时存在中空轴上螺孔的螺纹损伤严重而造成螺栓滑丝不能…     

南京化学工业(集团)公司氮肥厂硝铵蒸发器填料改进取得较好成效

南化(集团)公司氮肥厂硝铵装置从60年代投产至今已有36年,经过多次的工艺、设备革新改造,使生产能力《原设计8万t/a提高到14万t/a。在硝铵生产装置中,一段蒸发器列管段加热面积原来为170m~2,80年代初将加热段的管来由φ32×3×6000mm改为φ25×2×6000mm,使传热面积增加到270m~2,蒸发负荷增加约60％。但由于一段蒸发器上部分离层空间和填料层没有作相应的改动,在高负荷工艺运行时对生产的影响较大。     

玻璃钢管道在井下排水中的应用

湖南省七宝山硫铁矿年产25万吨,井下排水系统于1986年建成。主排水管为两条无缝钢管,长185米,D325×8,工作压力2.1兆帕,内壁采用耐酸漆防腐。矿山井下涌水pH值为2.5～3,井下气体中往往有酸雾,所以设备、管道的腐蚀较严重。1989年矿山正式投产时,主排水管壁个别地方出现穿孔,法兰连接处三通、弯头的焊缝处腐蚀更为严重,开车时漏水,且法兰螺栓锈蚀,无法拧动,维修困难,工作量大,严重影响生产。     

旋风—立筒预热器窑的技改与成效

我厂2＃线是Φ3×48m旋风—立筒预热器窑,预热器由二级旋风筒和中空无缩口的立筒组成。为减轻窑尾收尘器的负担,提高旋风筒的收尘效率,Ⅰ级由Φ2600×4150mm的细长旋风筒组成,Ⅱ级由Φ3400×3400mm的旋风筒组成,立筒为Φ4700×25000mm,预热器总高度43m。1988年9月投产后,企业通过引用新技术,加强管理,使设计为14t/h的回转窑稳产在17.5t/h,单位容积产量