一氧化碳变换工艺分析

变换工艺不仅与变换催化剂的性能密切相关,而且与合成氨厂采用的制气原料、制气工艺、后续净化工艺等密不可分。本文对采用不同的制气原料、制气工艺、后续净化工艺的一般化碳变换工艺进行了分析。     

脱硫系统节能降耗改造

宁夏丰友化工股份有限公司以无烟煤为原料生产尿素,合成氨生产采用常压固定层间歇式造气炉制气、常压脱硫、加压ADA变换脱硫、醇烷化精炼工艺,尿素生产采用水溶液全循环工艺。     

低水气比耐硫变换装置运行总结

我公司第二合成氨厂采用壳牌粉煤气化制气生产合成氨。壳牌炉制取的粗煤气中CO体积分数高达60％以上。CO变换反应是放热反应,为避免反应放出的大量热量使催化剂超温,通常采用以下2种变换工艺：工艺一是通过控制高水气比,将变换反应产生的热量移走来控制催化剂床层温度;工艺二是通过控制催化剂的装填量和低水气比来控制CO的变换量,再通过换热或喷水来控制催化剂床层温度。     

影响变换工段蒸汽消耗的因素——热水循环量与变换气汽气比

合成氨生产过程中,造气工段的蒸汽消耗量最多,但造气工艺过程本身的热平衡决定了蒸汽消耗量与制气量之比的波动范围有限。半水煤气变换过程的蒸汽消耗量,由于变换气的汽气比和饱和热水塔对热能的回收效率在较大范围内波动,因而变换工段的吨氨耗汽量     

合成氨补充气分子筛净化工艺及新型分离设备

1合成氨补充气分子筛净化工艺 1．1现有合成氨气体净化工艺及新鲜气补充位置 现有中、小氮肥厂合成氨气体净化采用脱硫、变换、脱碳、铜洗或高、中压双甲等气体净化工序，净化后的合成氨补充新鲜气中仍含有微量的CO、CO2、硫化物及饱和状态下的H2O。     

2000—2001年合成氨、尿素技术进展

根据2000年7月－2001年6月国内有关合成氨、尿素工业的文献报道,对合成氨原料气的制气、净化、变换、脱碳、氨合成、尿素各工序（包括工艺、设备、控制、催化剂等）的研究成果、技术等进行了全面的介绍,反映了我国2000－2001年合成氨和尿素工业的技术进展情况。     

碳酸丙烯酯脱碳工艺在我公司的应用

0引言 以煤、焦或天然气、石油等为原料生产合成氨,由于制气原料主要是碳或含碳化合物,因此经制气和CO变换后,原料工艺气中含有CO、CO2、H2S等对合成氨有害的杂质（以CO2含量最高）,必须除去。我公司采用的是碳酸丙烯酯（简称碳丙,英文缩写为PC）脱碳技术,利用PC这一极性有机溶剂对CO2、H2S等酸性气体的特殊亲和力来选择性脱除变换气中的酸性组分,属于典型的物理过程。现将该脱碳工艺在我公司的应用情况总结如下。     

合成氨,尿素技术进展

根据１９９８年７月～１９９９年７月国内有关合成氨、尿素工业的文献报道，对合成氨原料气的净化、制气、变换、甲烷化、尿素各工序（包括工艺、设备、控制、催化剂等）的研究成果，技术革新等进行了全面的介绍，反映了我国１９９８～１９９９年合成氨和尿素工业的技术进展情况。     

合成氨两步法固定床块煤富氧制气

介绍了一种新兴合成氨固定床间歇制气工艺，探求一种新的合成氨造气节能改造之路。该工艺仅有一个短吹风和上吹制气两个阶段构成，制气时采用低浓度富氧空气加氮，既克服了传统五步法间歇制气生产强度低、消耗高的顽症，又解决了固定床富氧连续制气氧耗高、电耗高、半水煤气C02含量高，老厂需要对后系统进行大量改造的问题。     

恩德粉煤气化技术在造气装置技术改造中的应用

1　合成氨老系统造气装置改造的必要性我公司合成氨老系统造气装置有 9台 UGI炉 ,原料气制取以焦炭、白煤为原料 ,采用固定层常压制气工艺 ;实际运行中 ,间歇制气与富氧空气连续制气并存。近 40年来 ,UGI炉虽然多次改进 ,仍存在两高两低 ,即消耗高、能耗高 ,产气低、热效率低。特别是间歇制气工艺 ,不仅有效制气时间短 ,单炉气化能力低 ,占用设备台数多 ;同时大量的含可燃成分的吹风气白白放空 ,严重污染环境 ,并且阀门频繁启闭 ,构件易损 ,维修工作量大、费用高。因此 ,寻求能以价低质次的煤为原料 ,采用工艺成熟、气化炉结构简单、操作…     

以煤为原料的合成氨工艺选择

对我国合成氨资源分析后 ,认为以煤为原料的氨厂仍有发展前景。提出了煤基合成氨工艺的选择原则 :烟煤型采用水煤浆气化 ,无烟煤或焦炭采用常压气化。重点介绍了常压气化主要工艺的选型 :有廉价氧气源的选择富氧造气 ,一般情况下采用常压间歇造气 ;尽可能采用全低变 ;有蒸汽来源的采用化学吸附脱碳 ,否则应选择物理吸附法 ,慎用变压吸附法 ;合成工段应从压力、塔结构及热回收方式等方面综合考虑。     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

300kt/a合成氨系统节能分析

新建300 kt/a合成氨系统采用两段式加压干煤粉气化、耐硫变换及低温甲醇洗气体净化、液氮洗合成气精制、低压(15.0 MPa)氨合成、串级斯科特硫回收以及氨法烟气脱硫等国内外先进的工艺和技术。通过采用洁净煤气化和能源梯级利用技术对企业进行原料和动力结构调整,实现原料煤多元化,降低了成本,提高了效益。整套装置工艺先进,技术可靠,具有节能、环保、经济、可持续发展等优点。     

高硫烟煤取代重油制合成气工艺技术探讨

对Texaco气化、Shell气化和CFB气化技术进行了比较 ,并就Texaco气化工艺流程和气化压力的选择等进行了分析。着重阐述了Texaco气化气的变换、脱硫、脱碳和精炼等技术 ,建议在4 0MPa条件下 ,以高硫烟煤为原料 ,采用Texaco激冷流程进行气化 ,耐硫变换催化剂进行CO变换 ,NHD法脱硫脱碳 ,低温变换串甲烷化法精炼 ,并推荐了以高硫烟煤取代重油为原料制氨、氢气和甲醇等产品的技术改造工艺流程     

壳牌煤气化生产合成氨之变换装置水气比及工艺流程设计探讨

介绍了CO变换工艺高水气比与低水气比的区别与作用;比较了壳牌煤气化生产合成氨的高水气比变换工艺与低水气比变换工艺的工艺流程、操作参数和外供蒸汽消耗;总结了高水气比与低水气比的工艺特点;结果表明,壳牌煤气化生产合成氨的变换装置采用低水气比工艺和高水气比工艺均可,在相同反应器数量条件下,高水气比流程比低水气比流程节约外供蒸汽,同时设置4段变换比3段变换更为合理。     

QCS-01催化剂在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉的工业应用

介绍了耐硫变换催化剂QCS - 0 1在德士古水煤浆加压气化制氨装置一段变换炉上的工业应用和 2个生产周期后卸出催化剂的分析测试。应用数据和卸出样的分析测试结果表明 :QCS - 0 1催化剂活性好 ,稳定性高 ,操作弹性大 ,完全能够适用于以水煤浆为原料加压气化大型制氨装置的工艺条件。一段变换炉上层催化剂失活的主要原因为工艺气中砷含量较高造成催化剂砷中毒     

全低变,联醇工艺对调节氢氮比的干扰及对策

变换改为全低变后，变换出口ＣＯ含量不稳定、联醇进行负荷调整对造气调节合成氢氮比产生了较大的干扰作用，影响合成氨的稳定生产。本文利用高科技波谱规律分析方法进行调节，将全低变ＣＯ、联醇负荷输入微机系统，调节氢氮比，达到提高合成氨产量的目的。     

淮南煤气化特性实验研究

采用自制石英弹簧热天平(ZL 00247922.2)对三种淮南煤二氧化碳气化特性进行了实验研究.结果表明,三种淮南煤的二氧化碳活性关系为李嘴孜煤<李一煤<潘一煤.由于实现淮南煤完全气化需要较长的时间,根据三种淮南煤不同气化行为特性,若在一定气化转化率时转换为燃烧过程即部分气化-燃烧,既可以缩短反应时间(减小气化炉的体积),又可实现碳的完全转化.     

褐煤制甲醇气化及变换工艺的选择浅议

论述了气流床、流化床气化工艺技术的优缺点,并对其工艺技术经济指标进行了简单的对比,认为褐煤制甲醇气化工艺以选择气流床煤气化为宜,尤其以GSP为最佳选择;选择气化压力时要综合考虑后续流程的配置,变换工艺以抽取部分气体通过变换后配气的流程较好。