冲裁挤压成型模

对于模具的生产,如何为生产单位很好服务,为“四化”作出贡献。我们从实际出发,对多道加工工序的复杂零件,采用组合模具类型,改进模具结构的方法,解决其中难点,从而使多道加工工序在一付模具中达到。简化零件生产,提高零件质量,促进生产,符合多、快、好、省精神。 我们对“205型”照相机零件“扳手”,进行了冲裁挤压一次成型工艺的试制,获得初步成功,效果显著。现将试制过程及各种情况介绍如下。     

后防撞梁外板的超高强钢热成形工艺

针对汽车后防撞梁外板,采用数值模拟与零件试制相结合的方法,验证超高强钢热成形工艺的合理性和有效性。首先制定超高强钢的热成形工艺路线,据此采用有限元软件进行数值模拟,进行后防撞梁外板有限元模型的设计及优化,使得模拟结果满足成形要求。然后进行零件试制,试制成功后进行尺寸型面检测和拉伸试验检测,确保试制零件的尺寸精度、抗拉强度和屈服强度满足要求。数值模拟和零件试制结果显示：模拟的零件最大减薄率为12.9%,最大起皱为9.6%,符合主机厂通用要求;试制零件检测偏差值满足公差要求,零件的抗拉强度实测值均超过1450 MPa,屈服强度实测值均超过950 MPa,达到零件的性能要求。依据热成形工艺和模拟方案进行零件加工,能够获得优质产品,为汽车超高强钢零件的批量化生产提供了设计参考。     

基于Autoform的铝合金座椅横梁热成形模拟及回弹补偿北大核心CSCD

针对某6XXX铝合金汽车座椅横梁,采用Autoform成形模拟软件建立热成形工艺有限元模型,进行成形工艺和零件回弹的分析研究。首先,利用Autoform进行回弹分析,通过直接补偿法对零件进行回弹补偿,多次迭代补偿后将零件的法向回弹量控制在±0.5 mm范围内,使得零件满足热成形生产要求。然后,进行模具研发和零件试制,对试制零件进行偏差检测,零件各点的总偏差均低于0.6 mm,符合主机厂的质量要求,证明了热成形模拟的合理性和有效性。模拟及零件试制结果表明,依据热成形模拟和回弹补偿结果进行零件加工能够获得优质的产品,能够为汽车高强铝合金零件的批量化生产提供设计参考。     

不锈钢2Cr13的冲压整修工艺

<正> 在我们生产的产品零件中,有许多是由马氏体类不锈钢2Cr13制造的。这些零件在试制和小批量生产的情况下,对于孔一般都采用镗或铰的方法来加工,对于外形则采用工具磨床来加工成形。随着产品产量的增加,为了提高效率,我们采用了先冲孔落料,然后再冲压整修的加工方法。但是,在实践中,整修的零件光洁度仅能达到?4,远远满足不了零件设计图纸的要求。尽管我们根据冷冲压手册所提供的工艺参数反复试     

NG—002中央立柱式多工位组合机床试制成功

在毛主席革命路线指引下,宁江机床厂1975年设计试制完成了适用于手表、照相机生产用的高效率自动化的NG002中央立柱式多工位组合机床。本机床分为24工位及36工位两种、其转台分度精度为12”用以加工照相机快门座零件,手表主夹板零件,亦能加工直径在40mm以内厚度不大于10mm的圆形或多角形扁平零件和冲压件。该机床加工一个零件所需时间为8～10秒,适用于钟表、仪表、仪器、电器等工业中成批和大量生产之用。     

横向冲凸模

<正> 我厂生产高压开关产品上的一种零件套筒(图1)材料为A3F在试制生产时是在拉延,车端面后手加工四个向内壁凸出的小包。由于是手加工,质量不好,效率很低。后来我们设计了一套专用凸模(图2),解决了这个问题。 模具工作情况是这样的:将零件套在项     

铝合金导轨的铸造工艺

铝合金导轨长度长、壁厚簿且不均匀,铸件的技术及质量要求较高,给导轨铸件的生产带来了较大的难度.通过对导轨的铸件结构进行充分的分析,制定了合理的铸造工艺,对主要部位采取了相应的工艺措施,严格控制熔炼及浇注操作,经过多次试制,完成了导轨铸件的生产试制任务,经加工检验符合零件的使用要求,为铸件批量生产奠定了基础.     

快速铸造技术在零件生产中的应用

介绍了三种快速成形技术在零件生产中的应用，根据零件的不同需求，采用不同的快速铸造技术满足零件在设计、试制、小批量生产中的需求，极大的提高了零件的生产效率，降低了生产成本。     

舵机上盖模具型腔加工工艺分析与编程

以注射模舵机上盖数控加工为例,结合企业生产实际,采用优化的数控加工工艺对零件进行工艺分析和数控加工编程。加工结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,对其他零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

板材滚辗成形工艺

板材滚辗成形工艺（ISF）是一种新型柔性板材成形加工技术。通过压头在板材表面加压后板材发生局部塑性变形。沿一定曲面或类似轨迹连续移动压头,不断施压滚辗板材就会生成3D型零件。本加工工艺不需要模具,相较冲压和拉深加工,滚辗成形工艺成本低,非常适合于试制零件和小批量生产。滚辗成形加工工艺非常有发展潜力,因为这种工艺可实现就近生产,相对于传统大批量生产形式而言,     

基于复合建模的生产设备寿命周期管理系统研发

以某制造型企业生产设备管理研发需求为背景,在对设备整个寿命周期管理现状进行详细调研和分析的基础上,识别其核心业务流程,并根据企业实际情况进行业务流程再造,应用复合建模技术进行了系统建模,并采用分层设计和可视化编程技术开发了系统程序。测试结果表明:采用该系统实现了对生产设备整个寿命周期的管理。     

检测套冲压工艺及模具设计

依据检测套的工艺计算结果,为提高企业生产效益,对零件的各冲压工序进行了有效的复合,制订了相应的冲压工艺方案,设计了实用的模具结构。生产实践表明:该工艺方案及模具设计能保证零件形状及精度要求,企业效益得到进一步提高。     

基于工作流的模具企业知识管理系统研究

通过对模具企业生产流程及特点的调查分析,针对模具企业生产过程中知识的获取及管理困难等问题,对工作流技术在模具企业知识获取与管理中的应用进行了研究。提出基于工作流的知识获取方法,在此基础上设计并开发了基于工作流的模具企业知识管理系统,给出了系统的架构、功能及实现机制。系统有效地实现了模具企业生产过程中知识的获取与管理。     

SPC技术在铜管生产线质量管理中的应用

统计过程控制(SPC)是现代企业质量管理中的一种重要手段,结合网络数据库技术可以实现生产过程中各关键工序产品质量的在线监控与离线分析,加速企业质量管理信息化进程.本文以铜管生产线质量管理为模板,系统地论述了SPC技术在铜管生产线质量管理中的应用,阐述了质量管理系统的流程以及关键技术.     

基于遗传和声算法的复兴号部件生产车间布局研究

轨道交通装备Z企业是复兴号动车组核心部件供应商，为在发展中保持核心竞争力，企业对工艺、设备、生产规模等各进行优化升级，但却出现原始布局与车间环境升级不匹配的现象，导致生产成本高、工期延时、质量降低等严重问题，布局优化问题亟待解决。针对复兴号核心部件生产车间混合布局的特征，采用基于SLP的遗传和声算法开展布局优化。用SLP方法将作业单位相互关系转化为遗传算法染色体编码，然后以最小化物料搬运成本、最大化车间利用面积为目标函数完成解的寻优。该方法实现了SLP布局方案的快速迭代和精准计算，布局优化后系统的物流、工艺过程、效率、成本等有明显改善，满足企业发展需要，有效提升企业的核心竞争力。     

制造流程管理在ERP实施中的应用

为了能够准确追踪生产进度,更有效地采集生产信息,在分析制造流程的基础上提出了一种制造流程管理的方法,文中阐述了制造流程管理的规划方法和影响因素,并通过在某汽车零配件制造企业的应用实例验证了其有效性和经济性。     

价值流图技术在离散型制造业生产线优化上的应用

以离散型制造企业某公司凿岩机回转机构生产过程为研究对象,运用价值流图技术对其生产过程进行优化研究。通过对当前车间现场管理、生产流程分析进行现场数据采集,绘制当前价值流图,利用该图根据浪费理论和方法研究找出生产过程中不产生增值的活动,运用工业工程基本方法提出适应企业生产实际的改善措施,绘制出改善后的价值流图。通过车间布局、人员调整,达到减少在制品库存、缩短交货周期、提高员工士气及加工效率的目的,使企业获得最大的经济效益。     

海绵钛生产自动化控制技术的应用

阐述通过自动化、智能化先进工艺项目在海绵钛生产过程中的应用,进一步提高企业管理水平、产品质量和降低能耗,从而实现更高的企业效益。     

铸造生产过程中的质量控制

质量管理的重点在于过程控制,过程控制的重点在于控制产品的质量特性,而对质量特性中的关键特性和重要特性的控制是企业整个质量管理的根本所在。介绍了铸造企业铸件质量策划过程,各种质量控制文件的形成次序以及相互间的关系,简述了质量控制文件在铸造过程中如何用于指导生产和如何在实际生产中对质量控制文件进行补充完善和更新。介绍了几种质量控制工具在过程控制中的运用。     

基于自适应遗传算法的模具制造动态调度研究

模具生产工艺复杂,生产过程动态多变,为有效求解模具制造动态调度问题,设计动态调度算法。文章首先建立简化模具企业车间作业调度问题模型,利用自适应遗传算法确定模具各工件各工序的加工方案。其次,考虑模具生产中的不确定因素,提出了局部更新和全局更新相结合的、基于滚动窗口技术的动态调度方法。最后,将算法用于求解实际模具企业车间作业调度问题,结果表明,该算法通用性强,可行性高。