Accu Roll轧管机导盘传动联轴器的设计改进

分析了Accu Roll轧管机导盘传动系统鼓形齿式联轴器在大扭矩、大位移角工况且回转直径受限的条件下,鼓形齿齿形参数间的相互关系,提出了满足工况的特殊设计要点和方法,并在结构设计上采用薄壳等特殊截面形状,利用空心截面扭转特性来增大扭矩,通过改变其齿接触数和接触强度延长其使用寿命。     

一种扭矩限制联轴器

本扭矩限制联轴器适用于微型异步电动机(0.75kW、0.55kW、0.37kW、0.25kW四种规格)和设备的联接,属于动力传递部件.它的保护作用既不靠液力也不靠剪断柱销.当联接设备出现故障电动机超负荷运转时,该扭矩限制联轴器能够使电动机与设备自动脱离接触,让电动机处于空运转状态而起到保护电动机和联接设备的目的.     

高速主轴的一种结构改进

针对目前数控机床所使用的高速主轴存在结构紧凑、加工难度较大等问题,提出一种结构改进方案,将本来位于细长主轴内部的、加工精度要求高、加工难度大、工艺性差的锥孔与卡爪安装孔分解到了两个加工容易、工艺性好的锥柄变换套与拉钉变换套上,不仅使刀具的更换成为可能,而且还解决了细长主轴内部高精度孔加工的技术难题.     

单辊破碎机传动机构的改进

本文总结了成功地改造破碎机传动机构的经验,并取得了较显著的经济效益。     

带传动试验机的改进设计

对原有电封闭式平皮带试验机测量滑差率和效率的误差分析之后,提出了其改进的设计方案,并重新试制,使新式试验机测量滑差率和效率的准确率比原来提高了很多倍.     

综合改进遗传算法进行齿轮传动优化设计

运用模糊可靠性优化理论,建立了齿轮传动优化数学模型.并在标准遗传算法基础上,通过综合改进遗传算子,提出一种综合改进的遗传算法.该算法通过初始种群选择,最优个体保留,自适应交叉和计算终止等方面进行设计,有效地避免了早熟和近亲繁殖,提高了收敛速度,实现了具有混合设计变量的齿轮传动参数优化.     

高速压力机机身振幅最小化的传动机构智能优化

为了减小高速压力机机身的振动幅度,提出了基于人工蜂群算法的传动机构的优化方法.介绍了传动机构构型,建立了机身的3自由度振动模型;求解了机身所受的激励载荷和动态响应,并基于机身动态响应建立了传动机构的优化模型;优化机身参数,并确定了参数的取值范围;通过巧妙设置蜜源编码方法和蜜源评价方法,将最优参数求解问题转化为蜂群搜索最...     

新型高速精密压力机传动机构研究

基于ADAMS动力学仿真软件,对卵形齿轮-曲柄滑块机构的新型高速精密压力机进行仿真研究,并与曲柄滑块机构的滑块位移、速度、加速度和驱动扭矩进行对比,有助于该型高速精密压力机的研发。     

精密钢球行星减速机构传动分析及仿真

精密钢球行星减速机构是一种高效节能的摆线类传动形式,设计一种二级摆线钢球减速机构,其利用减速钢球作为传动介质,在外摆线槽和内摆线槽构成的循环滚道中进行无间隙啮合传动,分析摆线减速机构的传动原理,对不同类型的减速机构的传动比进行计算。利用动力学仿真软件ADAMS平台,做二级摆线减速机构的运动学模拟仿真,得到运动过程中行星盘和摆线盘的角速度和角加速度曲线,验证分析减速机构的运动平稳性和传动合理性,为二级摆线减速机构的结构优化设计和减速比设计提供理论依据。     

重型轧机联轴器圆角应力集中引流拓扑优化

圆角应力集中是重型装备频繁开裂的一个重要原因。基于应力引流思想,以轧机联轴器为对象,通过拓扑优化技术解决其圆角应力集中问题。建立了联轴器的三维有限元模型,并对其进行了应力分析,表明应力最大部位集中在槽口根部的3个圆角交汇处。对此,根据应力引流思想,将滑块安装槽圆角及内圆柱面定义为优化设计区域,其他部分为非设计区域,以柔度最小作为优化目标,以圆角应力点的最大应力作为约束条件,对叉头圆角进行拓扑优化,得到一个近似槽状的拓扑结构。根据拓扑优化的结果对圆角进行了重新设计以及对比分析。结果表明:优化后圆角交汇处最大应力减少了约100 MPa,降幅达20%,说明应力引流对于改善圆角应力集中效果明显。     

小弹性模量非金属-钢摩擦轮机构传动比的两次逼近设计

一系列的研究表明，传统的小弹性模量非金属－钢摩擦轮机构设计完全不计接触区摩擦轮在半径方向的弹性变形，因此，部分非金属－钢摩擦轮机构实行传动比偏离设计值往往会达到不可忽视的程度。本文应用弹性力学理论，将非金属摩擦轮半径的弹性变形直接计入摩擦轮机构的实际传动比设计中，提出有关传动比设计的“两次逼近法”，计算及分析表明，利用该方法设计小弹性模量非金属－钢摩擦轮机构，可使其实际传动比十分逼近设计值。     

外啮合齿轮泵传动轴设计的参数化研究

利用UG软件提供的表达式和优化模块，能一次成功地优化出外啮合齿轮泵传动轴和联接花键的基本参数，从而避免了传统的“先试算后校核再调整”的做法。进而利用UG软件的主模型功能，可以很方便地实现上述设计的完全参数化，所得结果与已有结果比较吻合。     

基于ADAMS的滚筒式输送机构的传动速率优化

传动速率是多级输送机构的一个重要的设计参数，也是输送效率的主要影响因素。构建一种瓷砖生产线的滚筒式输送机构模型，基于多刚体系统动力学理论，利用ADAMS对瓷砖在输送机构上的输运过程进行运动学仿真，得到传动速率对瓷砖输运状态的影响。针对瓷砖在输送过程中出现的堆叠与偏转延时问题，提出了最大自转角度和连续输运两个判据，在此基础上得到瓷砖输送机构的最优传动速率。试验结果表明了优化结果的正确性，为输送机构的传动速率优化设计提供了一定参考价值和理论依据，有较强的实用性。     

二级行星齿轮减速器(2Z-X)类传动比的优化分配

减速器设计中传动比的选择与分配对整个减速器的重量、尺寸等影响很大。本文讨论了应用最为广泛的两个NGW串联行星齿轮减速器按径向尺寸最小来优化传动比的分配，还对NW减速器按重量最轻的原则优化分配传动比。     

精密齿轮传动误差检测试验台的设计

齿轮传动被广泛应用于各种要求平稳性好、传动精度高等场合,其传动误差是影响传动精度的主要误差来源。利用动态齿轮传动误差原理和虚拟仪器技术,集成高精密光栅角度传感器,搭建一套测量单齿啮合和整箱(变速箱)传动误差的综合测量试验台,具有贴合实际工况、自动化程度高、严格测试节拍、测试精度高等优点。试验结果验证了该测试系统能够快速准确测量精密齿轮和变速箱传动误差,以期对齿轮修形优化并提升变速箱的整机性能提供参考。     

精密齿轮传动RV减速器研究现状

RV减速器因具有传动精度高、回差小和寿命长等优点,被广泛应用于精密机械系统中。梳理了国内外RV减速器的研究现状,展示了RV减速器传动误差、回差、扭转刚度、磨损寿命和加工工艺方面研究成果,分析对比国内外现阶段RV减速器产品性能,发现国产产品在精度保持性和产品一致性方面与国外仍存在差距。最后从研究层面对国内RV减速器的发展提出了针对性建议。     

传动轴凸缘叉精密成形研究

建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析，针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果，设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具，生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。     

标致206变速箱分离摇臂冲压工艺分析与改进

以东风神龙汽车公司标致206轿车变速箱的分离摇臂冲压工艺方案分析为例,阐述了分离摇臂的冲压方案的改进及模具设计,为新产品的大量国产化生产大大降低了成本。     

主动视觉平台机构的传动系统设计

研究一种基于六自由度并联机构的主动视觉平台。在对六自由度并联机构空间运动进行分析的基础上,实现了对视觉系统平台的以大的旋转角度、灵巧度为目标的参数优化设计,根据系统特点采用了虎克铰连接结构及滚珠丝杠驱动结构,完成了虚拟样机的设计。主要阐述该样机传动系统的设计。     

冷镦轴承滚子模具失效分析及改善方法

Crl2MoV钢冷镦轴承圆锥滚子模具使用寿命较低。模具失效主要原因是型腔严重磨损、纵向及横向胀裂、圆角处塌陷或产生疲劳蚀坑。作者从塑性变形、微动磨损、疲劳断裂的基本原理出发，分析了模具工作过程中的微塑性变形、挤压磨损和挤压胀裂的失效机制。提出了根据模具设计和应用条件，分别采用硬质合金和新型高强韧性冷作模具钢模具提高使用寿命的途径。