面向离散制造业的MES单元控制器研究（英文）

离散制造业具有产品结构、工艺流程和组织结构复杂、生产周期较长、零部件种类繁多等特点。RFID技术为制造执行系统的数据采集功能提供了一种高效、可靠的实时数据采集技术。以某公司汽油机生产线MES项目为背景,对基于RFID的MES单元控制器进行了研究,提出一种MES单元控制器设计,从软件角度研究了其体系结构和不同功能模块。该单元控制器提供了在制品识别、电子看板指导、物料比对等功能,其网络化监控与管理实效明显。     

油泵装配线零部件追溯中数据采集的改进与实现

以油泵装配线为研究对象,通过对产线追溯方法数据采集过程的分析,发现人工手动数据采集方式对装配生产节拍有较大的影响,并且难以保证数据的准确性。为解决这些问题,提出了引入开关量无线控制器、RFID阅读器等硬件,运用射频识别技术(RFID)、Modbus/Tcp协议、轮询和WCF等关键技术对追溯方法进行改进设计,实现改进需求、达到提高生产节拍、防错的目的。对追溯方法采集过程异常情况进行处理,以提高系统的整体可用性。改进后的面向MES系统油泵装配线追溯方法已经上线运行,达到预期效果。     

基于物联网的热处理智能制造执行系统

针对热处理因离散式生产方式、工艺流程复杂等特点而存在工件工艺追溯难和排产安排的不合理问题,提出基于物联网的热处理智能制造执行系统(MES)。重点分析了热处理生产信息的交互模型和车间数据采集和处理问题,综合应用Web技术、条码技术和RFID(radio frequency identification)无线电频率识别技术等构建MES架构和功能模型,使热处理车间管理实现集成化、网络化、智能化。现场应用结果显示可合理有效进行计划排产、生产分派、跟踪、统计。     

智能制造切削加工系统PLC控制结构设计

针对传统切削加工制造单元智能化转型升级需求,提出一种以西门子S7-1200 PLC为控制核心的智能制造切削加工系统方案。通过工业以太网,PLC与机床、制造执行系统(MES)、机器人、RFID等有机融合。重点分析了PLC与各组成部分之间的连接关系,PLC处理MES系统下发的工作任务流程,从而实现加工过程的智能化处理。该系统在加快加工单元的智能化改造,提升效率等方面具有积极意义。     

基于组件技术的通用单元控制器研究与开发

根据面向对象技术和组件化程序设计思想,设计了通用单元控制器功能组件,构建了通用单元控制器软件的开放框架结构,可为单元控制器件开发提供快速的功能组合,以适应重构单元实时运行控制的需要。     

面向MES的数据采集技术综述

随着智能制造技术的发展,制造执行系统(MES)应用的越来越广泛。数据采集作为MES系统的支撑,是构建MES的基石。综述了MES系统所需要的数据,论述了工业现场和数控设备常用的数据采集的方法,简述了各种方法的优缺点,并分析了当前数据采集存在的问题,最后对数据采集技术的未来发展方向进行了展望。     

压铸单元的智能化管理

工业4.0和物联网也是压铸业当前的热门话题,但如何将其转化为实实在在的好处,是目前许多压铸厂家关心的问题。压铸单元智能化管理系统(Smart Cell Management, SCM),是迈向压铸工业4.0的重要一步。应用智能技术,建立一个集成控制平台,不仅能够对单元内所有设备数据采集和处理,可以诊断和解决各种意外停机,而且能够与MES或ERP系统连通。基于数据分析和先进的算法,可预测潜在的故障停工,改善单元的运行效率。     

压力机中MES数据的管理

MES系统是位于企业中间层,实现从订单、生产到产品完成的整个生产过程的全线信息管控,而MES系统的数据采集功能为MES系统的运行提供及时、正确的信息,通过快速反应,应对车间生产变化和上下双向生产信息交互,以指导、启动、响应整个工厂车间的生产运行,减少非增值生产活动,提高生产运行效率。     

企业车间生产调度MES系统的设计与研究

面向MES的车间生产调度系统可以为企业缩短制造周期、降低生产成本、为提高制造质量提供了有效的信息化手段.文章在明确生产调度系统重要性的基础上,分析了系统的体系结构、需求分析以及功能层次框架,并进一步研究了系统的关键技术实现.文章为其他建设MES生产调度系统提供了一定的借鉴作用.     

基于SCADA系统的代理型MES架构研究

针对国内动力电池行业生产车间信息孤岛普遍存在,而常规MES工程庞大复杂难以实施的现象,分析了生产工艺、产品数据结构及数据追溯要求,提出了一种以监视控制与数据采集(SCADA)系统为代理者的可扩展性、可集成性良好的代理型MES架构,对系统架构、任务流、数据流、可扩展性接口作深入分析与研究,使MES架构模块化、清晰化、健壮化,有效地解决了车间信息孤岛问题和MES工程难以实施的问题,对提高生产效率、提高产品质量、促进制造业智能化有重要意义。     

小型制造单元远程可视化系统设计

为解决制造型企业生产设备数据采集、可视化、远程监控及管理等问题,设计基于B/S架构的生产企业小型制造单元的远程可视化系统。通过对企业生产过程中数据采集及远程可视化问题进行深层次的分析,设计远程可视化监控系统的通信总体技术框架。利用OPC、SQL技术,实现基于B/S架构的小型制造单元远程可视化系统。系统由设备状态、仓储管理、运行监控等功能模块组成,通过图表直观地反映制造单元的设备、仓储、生产情况,通过可视化系统提高了企业生产过程中的管理水平。     

可重构制造执行系统中的构件复用技术研究

从软件重用角度对可重构制造执行系统及相关构件复用技术进行研究。在提出构件化可重构制造执行系统平台功能架构的基础上,将人工智能的框架表示作为构件的描述方法,在构件库中以框架表示为单元对构件进行分类存储;根据框架表示的继承和关联特性,提出基于规则推理和功能粒度的构件搜索匹配算法;在语义和功能上满足构件在可重构制造执行系统平台上的组装。     

自动化锻造生产线实时数据采集和分析系统

针对自动化锻造生产线锻造中各种设备还处于离散状态的特点以及MES系统中的监控模块难以获取生产线的实时、完整的锻造过程信息等问题,自动化锻造生产线总线采用现场总线(Field Bus)技术,将离散状态的单台设备组成智能化网络,实现了单台设备的协同控制和生产线数据的高度集成.设计了由生产线层、数据采集层、网络层、应用层和交...     

面向高端液压缸离散制造的PLM/ERP/MES全生命周期管控平台构建与应用研究

在信息技术与制造业深度融合以及工业互联网快速发展的背景下,如何利用大数据、云制造等新型技术进行信息化转型是高端制造业实现产能突破和提质增效的关键。然而,高端液压缸多品种、单件、小批量的离散制造模式带来的图纸工艺数据庞大复杂、信息传递不畅以及生产繁复耗时等问题严重制约了企业的发展。以高端液压缸的离散制造为核心构建全生命周期管控平台,它包含4个关键信息化技术：集成全生命周期管理（PLM）、企业资源计划管理（ERP）、制造执行系统（MES）以及数据采集与监视系统 (SCADA),最后介绍了成功应用于某公司的部分核心技术模块的典型案例。     

面向敏捷制造的装配CAPP系统研究

分析了敏捷制造环境下的生产组织形式对装配CAPP系统的要求及其特点,建立了基于网络的AM—CAAPP系统的体系结构。详细研究了产品信息提取技术、装配工艺知识库技术、装配工艺决策技术、装配工艺评价技术等AM—CAAPP实现的关键技术。最后对原型系统进行了开发。     

面向MES系统的基础数据模型研究

制造执行系统（MES）是制造业实现信息化的重要手段之一。为了解决不同制造行业、不同生产企业MES系统定制工作量大、实施周期长、成本高的问题,提出一种MES基础数据模型化思路。针对人员、设备、物料、资产、工具、工艺等生产要素进行建模,通过建立基础数据模型实现对不同制造企业基础数据的匹配,减少MES系统的定制实施周期,从而降低MES系统实施成本。     

射频识别技术在钢管制造中的应用

介绍钢管管号识别方式,分析射频识别技术在钢管制作流程中的应用。分析认为:利用射频识别技术自动读取钢管管号,可以解决MES人工输入存在的输入错误、滞后等问题;射频识别设备具有远距离快速识别标签的特点,应用在钢管生产流程中可以最大限度地提高生产效率和准确性。射频识别技术应用近5年来,虽存在重复发卡、数据读取错误等问题,但通过技术和工艺调整,目前使用效果良好。     

基于DNC的网络制造技术的研究与应用

随着计算机技术、通讯技术和数控技术的发展以及制造自动化的需要，DNC技术得到越来越广泛的应用。目前，以CIMS为代表的企业信息化理念已经受到现代化企业越来越多的重视，DNC也逐渐由单一的程序传输演变为集分布式程序通讯、程序编辑与仿真、数控程序管理等强大功能于一体的综合系统，DNC成为MES等系统的最重要一环。文章讨论了基于DNC的网络制造技术在高校中的研究与应用．分析了基于DNC的网络制造系统的组成及特点，总结了网络制造系统实现的功能和关键技术，并强调了数字化设计与网络制造在先进制造技术中的地位及意义。     

航天数字化车间焊接设备集成实践

从国内某航天器制造企业的实际需求出发,引出层次化的数字化车间设备垂直集成模型和原则。设计了一套基于以太网控制自动化技术(Ether CAT)、以太网以及工控一体机的焊接车间设备信息化集成方案。介绍该项目中焊接过程数据采集的原理及方法,以及基于.NET框架用C#语言开发的焊接数据采集管理软件。该软件与车间生产制造管理系统(MES)连接,顺利实现焊接设备的信息化集成。实践表明,该方案能实现设备过程数据实时采集、远程管理,且系统结构简单、易于拓展。