电液伺服阀静态性能测试系统的可视化设计

由于电液伺服阀具有抗污染能力差、易出现故障且不易判断、需要频繁检修的问题,为方便其性能测试,设计一种电液伺服阀静态性能测试试验台。该试验台通过比例溢流阀进行液压油源压力调节控制,测控系统采用精密压力传感器和流量传感器采集信号,将工控机与可编程控制器相结合进行信号传递,并基于组态王开发测试软件,使测试系统具有开发周期短、人机交互性能好、实用性强等优点。通过实际的电液伺服阀性能测试试验,验证了测试系统的可行性和合理性。     

电流伺服阀性能测试试验台的改造

介绍了电液伺服阀性能测试试验台的改造方案，改造后的试验台既能进行静态特性测试又能进行动态特性测试，系统采用比例节流阀加载方法以及基于虚拟仪器的CAT技术，实现了测试过程的自动化。     

美Vickers SM4电液伺服阀规格应用简明选择实例

电液伺服阀是电液控制系统的关键部件,用于电液伺服系统的位置、速度、加速度和力的控制。它具有结构紧凑,工作性能稳定可靠、动态响应高、流量范围宽,体积小等优点。美国Vickers公司的SM4电液伺服阀,其结构如图1所示。根据伺服阀的静态和动态特性可以选择合理的伺服阀,要选择合理伺服阀的规格,则应按     

基于USB2828数据采集卡的电液伺服阀测控系统软件开发

介绍了阿尔泰USB2828数据采集卡的基本功能,利用USB2828完成了FESTO TP511液压伺服阀性能试验台的数据采集及阀性能测试,在VB6.0环境下基于动态链接库编写了电液伺服阀测控软件,应用该测控软件进行了压力特性实验分析。实验结果表明:该测控系统操作简单,测控系统界面友好,性能测试与分析准确。     

电液伺服阀性能测试试验台的改造

介绍了电液伺服阀性能测试试验台的改造方案。改造后的试验台既能进行静态特性测试又能进行动态特性测试。系统采用比例节流阀加载方法以及基于虚拟仪器的ＣＡＴ技术,实现了测试过程的自动化。     

液压伺服系统讲座(十) 第三章 伺服阀与液压放大器(续)

3-4 电液伺服阀的性能、使用及维护电液伺服阀是电液伺服系统的关键元件,其性能对系统性能有重大影响。只有深入了解其性能,才能正确选用和使用伺服阀。一、电液伺服阀的基本特性伺服阀的特性包括静态和动态特性。流量型伺服阀应用最普遍,所以着重介绍它的特性。具有位置反馈的流量型伺服阀的功率滑阀位移正比于输入电流,所以其静特性曲线形状与滑阀放大器静特性相同,只要把阀芯位移换成输入电流便可以了。如图3-38所示。     

电液伺服阀的空载及动载响应性能研究

结合自顶向下及自底向上的设计方法,研制出驱动发动机进气通道开启的电液伺服阀。通过实验平台模拟电液伺服阀的各种工况,分别对电液伺服阀进行了空载和动载条件下的性能测试,并获得了研制件在空载以及动态状态下的流量、外置凸轮机构响应转角等特性数据;采用替换法对影响电液伺服阀性能的元器件进行了替换,并对替换后的电液伺服阀进行测试,通过分析采样数据发现了设计中的缺陷。此研究为电液伺服阀的进一步改进做了有益的铺垫工作。     

某型飞机刹车伺服阀性能测试装置的设计

根据飞机刹车电液伺服阀工作原理及性能要求,研制了电液伺服阀测试装置与计算机控制系统,讨论了测试装置和控制系统各组成部件的功能、特点,为航空部队电液伺服阀性能在线检测提供了快捷、准确、可靠的装置和测控系统。     

电液伺服阀计算机辅助测试技术的研究

本文介绍了一种电液伺服阀静、动态特性计算机辅助测试方法，该测试方法可完成三、四通电液伺服阀静、动态特性的测试。提出了采用跟踪滤波技术测试电液伺服阀相频特性和幅频特性，其测试效果很好。     

电液伺服阀测试台液压系统设计

电液伺服阀测试台主要用于电液伺服阀动、静态性能测试和故障诊断。介绍一种电液伺服阀测试台液压系统的设计,该液压系统具有输出压力稳定、模拟加载稳定可靠、结构紧凑、效率高、操作简便、功能齐全、可靠性高等特点。     

低压透平电液调节系统的建模及仿真研究

以某种低压透平电液调节系统为例,分析其多级放大结构的耦合特点,以及应用伺服随动反馈控制先导级滑阀阀口和主滑阀阀口开度变化的机制,建立该系统的数学模型,并采用MATLAB/Simulink对其进行仿真。搭建低压透平电液调节系统试验台,试验结果表明:利用该模型获得的试验结果与仿真结果吻合性较好,验证了该数学模型的正确性和可行性;适当减小主阀芯弹簧刚度以及油缸有效面积,可在不影响稳态输出精度条件下,明显提升低压大流量系统的动态响应速度;减小先导阀弹簧刚度,可在响应速度不变的条件下,减小对控制油压的响应时间,使静态输出特性曲线零位死区减小;给出了能提高系统动态响应速度的优化参数取值。研究成果可为低压大流量伺服控制系统的设计及优化提供参考。     

基于模块化的液压阀试验台性能测试系统研究

液压阀在很大程度上影响着液压系统的正常工作,为了检验液压阀的性能指标,设计了对多种液压阀进行多项性能测试的综合试验台。同时为了实现试验台的自动化,提高测量精度,减少人为因素,利用计算机强大的数据处理功能,基于LabVIEW平台开发了液压阀性能测试软件,以NI采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理。引入模块化设计思想,进行测试软件的二次开发,将所需功能以模块化的方式处理,大大缩短了测试软件的开发周期,实现了试验台自动化调节系统压力及流量,满足性能测试要求;并能高精度采集试验数据,绘制特性曲线;试验结束后自动卸荷,存储数据、打印试验报告等功能。     

电液伺服阀污染磨损加速退化试验设计

以双喷嘴挡板式电液伺服阀为研究对象,分别对电液伺服阀磨损机制与Omega寿命理论进行了分析,并针对该试验设计了电液伺服阀污染磨损试验系统。通过对电液伺服阀进行预试验,确定试验的敏感应力为油液的污染度,试验的性能退化参数为压力增益与内泄漏量。通过对预试验结果进行分析,得出试验的应力水平、应力施加方式和压力增益与内泄漏量两个性能退化参数的退化模型。结合以上分析结果,最终给出了电液伺服阀污染磨损步进应力加速退化试验的试验方法。该方法的提出可有效的缩短试验时间,为电液伺服阀安全、可靠运行提供保障,并对提高电液伺服阀可靠性,完善其性能具有一定的指导意义。     

基于李雅普诺夫理论的电液伺服系统非线性位置控制研究

电液伺服系统存在高度非线性及参数时变等问题,同时由于其多学科性质导致精确模型的建立比较困难。针对电液伺服系统非线性位置控制问题,采用基于非线性系统的李雅普诺夫理论的控制器实现电液伺服系统的有效控制,并对控制效果进行仿真验证。构造了伺服阀以及液压执行器的动力学方程,建立电液伺服系统简化数学模型。基于非线性系统的李雅普诺夫理论,利用积分反演法设计了电液伺服系统控制器。采用MATLAB软件对电液伺服系统进行仿真,并与传统PID控制器的计算结果进行对比和分析。仿真结果显示:采用所设计的控制器,电液伺服系统对阶跃和正弦信号的跟踪性能较优,所需控制电压减少50%左右,跟踪误差也大大减少。     

基于改进遗传算法优化的双步进电机伺服阀控制研究

针对当前电液伺服阀控制系统响应速度慢、输出误差较大的问题,采用改进遗传算法优化控制系统,并对控制效果进行仿真验证。设计了新型电液伺服阀结构,建立了电液伺服系统动力学模型,推导了液压缸流量运动方程式。采用改进遗传算法优化RBF神经网络结构,通过MATLAB软件对双步进电机伺服阀改进的控制系统进行仿真验证,并且与传统PID控制效果进行对比。结果显示:在无干扰环境中,采用传统PID控制和改进RBF神经网络控制方法都能较好地提高活塞杆运动位移输出精度;在有干扰环境中,采用传统PID控制方法,活塞杆运动位移输出的误差较大,而采用改进RBF神经网络控制方法,活塞杆运动位移输出的误差较小。采用改进RBF神经网络控制方法,能够抑制外界的干扰,从而提高双步电机伺服阀控制系统的响应速度和输出精度。     

基于预测控制器的电液伺服系统节能方法研究

设计基于预测控制器的电液伺服系统节能方法,以控制电液伺服系统准确追踪期望位置的同时,达到节能的效果。从电液伺服系统的原理出发,分析电液伺服系统的工作原理及结构组成。利用比例方向控制阀阀芯位移,计算出液压缸腔室与油箱压力及供给压力间的压差值。利用活塞位移求取腔室内的压力连续性方程。在考虑比例方向控制阀阻尼系数的基础上,建立其对应的运动方程。利用比例溢流阀的开度,求取其动态方程。通过腔室压力值、比例溢流阀的开度,建立电液伺服系统的状态模型。以期望位置为依据,计算出腔室内压力的期望值,进而求取所需供给压力。利用所需供给压力,构造预测控制器,对电机的转速进行预测控制,以达到动态调节供给压力的效果,实现节能控制。实验结果表明：与采用滑模控制的恒压方法相比,该方法对正弦及随机期望位置的追踪精度分别提高了44.93%和39.98%,对应的能耗分别降低了13.45%和10.54%。 该方法对电液伺服系统的位置控制效果及节能控制效果都较好     

电液伺服阀综合测试台的设计

介绍一种工业专用的液压伺服阀综合测试台的组成、液压系统及其测控系统的设计原理、测控软件的研发,重点阐述液压伺服阀综合测试台测试伺服阀静、动态性能的原理,提出采用压力闭环来保持伺服阀压降恒定。     

基于虚拟仪器2D伺服阀实验平台的研制

为优化设计2D伺服阀并提高其测试的准确性和高效性,结合虚拟仪器和高速数据采集技术,开发一套2D伺服阀的测控系统,包括参数设置、数据采集、数据存储及分析等功能。通过对10通径2D伺服阀进行测试,结果表明:该测控系统能够实现不同工况下2D伺服阀的静动态特性及频响测试;静态特性显示阀芯轴向位移与流量成线性关系,且滞回非常小;当系统压力为14 MPa、阶跃响应时,伺服阀轴向位移的上升和下降时间分别为9和7 ms;当敏感腔体积加倍,系统压力为13 MPa时,2D伺服阀会发生自激振动和啸叫,且振动基频约为1 300 Hz。