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分析薄壁类零件铣削加工的工艺特点;针对薄壁构件周铣加工中的变形误差,采用正交试验法,在立式加工中心上进行铝合金6063周铣切削试验,研究进给速度、径向切削深度、轴向切削深度对加工误差的影响规律,为合理选用切削参数、减少加工变形、提高零件质量提供了可靠依据。 相似文献
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分析机床联动测试的研究现状,介绍球杆仪和二维编码器KGM进行圆测试的原理。针对某型立式加工中心的X-Y平面进行了圆度误差测试,以分析进给速度和圆半径对圆度的影响。采用球杆仪在500、1 000、3 000 mm/min进给速度下进行圆度测试,给出不同进给速度下的圆度误差数据,并对球杆仪测试的圆度误差进行了误差分离,得到不同进给速度下的误差数据及排序。采用二维编码器KGM进行了10种半径的圆度测试,给出了不同半径的圆度误差数据。最后,采用逆铣和顺铣方式对铝料进行了圆切削试验,并与二维编码器的测试结果进行了对比。 相似文献
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极坐标插补功能是利用车铣复合加工中心加工端面轮廓的关键技术,在加工回转体产品的端面多边形轮廓或多边形凹槽时,为提高生产效率,并且能方便保证相对位置的加工精度,可选择在车铣复合加工中心上利用极坐标插补功能进行加工,这样能够完成一次装夹,符合工序集中的加工原则. 相似文献
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三菱数控系统的伺服参数对圆形工件形位误差的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
分析用配备三菱数控系统的加工中心铣内圆时出现的台阶接痕、铣外圆时在45°方向出现的椭圆度误差与数控系统伺服参数的关系,并通过调试伺服系统参数解决这些问题。 相似文献
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为了改变机床空间误差综合性的测量手段和补偿技术在国内机床制造和生产中应用较少的现状和研究数控机床空间精度提升方法,介绍数控机床平动轴的21项误差和激光跟踪仪的空间误差测试原理,阐述测量与辨识机床空间误差的步骤和方法。在桥式五轴加工中心上进行空间误差测试,给出数控机床空间误差结果,并生成误差补偿文件,通过西门子的VCS功能进行了误差补偿。并对比分析了补偿前后的21项误差,对补偿前后数据的差异进行原因分析,并通过对机床空间体对角线的测量验证了空间误差测量与补偿的实际效果,补偿后误差缩小为原来的11.2%,应用该技术能够大大提高机床的空间精度。 相似文献
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针对多轴联动数控机床加工精度误差补偿问题,从分析数控机床误差产生机制和建立精度误差补偿模型的角度,提出基于多体系统理论的数控机床加工精度几何误差预测模型。分析B-A摆头五轴龙门数控机床的拓扑结构关系、低序体阵列、各典型体坐标变换,推导出B-A摆头五轴龙门数控机床的精度几何误差预测函数模型。采用平动轴十二线法误差参数辨识算法,计算出B-A摆头五轴数控机床21项空间几何误差,为精度几何误差预测函数提供有效的误差参数。该精度误差参数建模方法,对不同结构和运动关系的数控机床具有通用性,为后续数控机床误差动态实时补偿提高切削加工精度提供了理论基础。 相似文献
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A computer-aided error compensation scheme has been developed to enhance the accuracy of multi-axis CNC machine tools by compensating for machine geometric and thermal errors in software way. Stationary geometric errors including the coupling effect of linkage errors between machine slides are calibrated off line. Dynamic thermal errors are predicted on line by an artificial neural network model. Because machine errors are variant with the cutting time and slide positions, a PC based compensation controller has been developed to upgrade commercial CNC controllers for real-time error compensation. The real-time compensation capability is achieved by digital I/0 communication between the compensation controller and CNC controller without the need of any hardware modification to the machine servo-drive loops. The compensation scheme implemented on a horizontal machining center has been proven to improve the machine accuracy by one order of magnitude using a laser interferometer and cutting test. 相似文献
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热误差是数控加工中的主要误差源之一,对零件加工精度有非常大的影响。对数控车床热误差进行补偿可以有效地提高机床的加工精度。在数控车床的加工过程中,采用铂电阻温度传感器对数控加工中关键点的温度进行实时测量,再配合线性回归理论建立数控车床的热误差模型。最后根据热误差模型对数控车床的加工误差进行实时补偿,经验证该技术是可靠有效的。 相似文献
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热误差作为制约数控机床加工精度的关键因素,在重型数控机床上表现得尤为明显。以重型落地镗铣床为例,根据热误差测量试验数据,分析重型数控机床温度场特性,并基于兼顾相关系数和欧式距离的系统聚类准则,对温度测点系统进行优化,以减小温度测点间共线性。通过优化温度测点,采用多元线性回归分析,建立重型数控机床热误差预测模型。由现场试验可知,建立的热误差预测模型可将均方根误差控制在10μm以内,有效地提高了热误差预测精度。 相似文献
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数控机床主轴是机床上的一个重要部件,它是刀具或工件的相对位置基准和运动基准。主轴轴心的动态运动特性直接影响着被加工零件的加工精度及表面粗糙度,同时主轴的轴心轨迹作为机床主轴运行的重要图形征兆,能够形象、直观地反映机床设备综合性的误差状况。针对主轴轴心轨迹在线测试问题,搭建了适用于工业现场环境的在线测试系统。通过对友嘉FTC-20型数控车床进行测试,研究了主轴在空载、车削两种状态下轴心轨迹的变化,并对实验结果进行了分析。实验表明:该系统能够准确地分离主轴的圆度误差和主轴轴心轨迹,为后续进行机床主轴的故障评估及建立故障自动识别系统提供基础。 相似文献
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This paper presents compensation of surface error due to cutting force-induced tool deflections in a peripheral milling process. Previous research attempts on this topic deal with error compensation in machining of straight geometries only. This paper is concerned with peripheral milling of variable curvature geometries where the workpiece curvature changes continuously along the path of cut. In the case of curved geometries, both process geometry and the cutting forces have shown to have strong dependence on workpiece curvature and hence variation of surface error along the path of cut. This calls for a different error compensation strategy than the one which is normally used for machining straight geometries. The present work is an attempt to improve accuracy in machining of curved geometries by use of CNC tool path compensation. Mechanistic model for cutting force estimation and cantilever beam model for cutter deflection estimation are used. The results based on machining experiments performed on a variety of geometries show that the dimensional accuracy can be improved significantly in peripheral milling of curved geometries. 相似文献
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以减小机床热误差,提高加工精度为主要目标,设计以S3C2440A处理器与嵌入式Linux操作系统为控制平台,运用BP神经网络建立误差模型的热误差补偿控制器。首先,控制器通过布置在机床关键温度点上的温度传感器采集加工中心的温度信号,该信号经温度采集模块处理后送到CPU处理器计算出温度值。同时,用激光干涉仪检测出机床对应时刻的误差值。BP神经网络模型根据温度值与误差值计算出综合误差补偿值。然后,将计算出的补偿值通过接口传送给CNC控制中心,CNC控制中心做出误差控制指令,修正机床热变形造成的被加工工件的尺寸误差。仿真实验结果表明了补偿效果的可行性。 相似文献