双节流阀组合调速回路负载特性分析及实验研究

为解决传统的节流阀式节流调速回路的负载特性不足的问题,探索双节流阀组合调速模式,设计了双节流阀组合调速模块,对不同的双节流阀组合负载特性进行了理论计算,优化了调速回路的负载特性;同时,搭建了双节流阀组合实验平台,测试基于不同负载的两个节流阀节流面积任意组合时的油缸速度,利用MATLAB对实验数据进行分析,得到双节流阀组合的负载特性曲线,验证了双节流阀组合实验负载特性与理论分析相符。     

比例溢流阀调速和负载敏感控制算法研究

现有的比例调速阀通过压力补偿阀或数字补偿器,已具有良好的负载敏感特性。但调速阀结构复杂,制造成本高,同时回路会产生较大的节流功率损失,效率低。针对上述问题,使用比例溢流阀控制调速回路,通过PID和神经网络逆模型两种控制方法,实现负载敏感和实时调速功能。利用AMESim与MATLAB/Simulink搭建联合仿真模型,对该回路进行动态特性分析。仿真结果表明：两种控制方法都能使回路具备负载敏感和实时调速的能力。在负载敏感特性方面,神经网络逆模型控制优于PID控制,当负载突变时,响应速度快,转速超调小,有更高的抗负载干扰能力。在实时调速方面,PID控制优于神经网络逆模型控制,响应速度更快。     

电液伺服控制系统高效节能油源的设计

液压源的输出流量过剩和压力过剩是液压系统产生能耗的根本原因。为减少流量过剩,液压源通常采用恒压变量泵。恒压变量泵能使泵保持排油压力基本为恒值ps,而输出流量自动地和负载流量外相适应,从而减少了流量损失,达到了节能的目的。众所周知,阀控型电液伺服系统是基于节流作用,即基于压力损失来调节流量的,其基本公式为：其中：Pv＝Ps－PL;;Av－阀可变节流口面积;pv－阀压降;PL－负载压力;Kq－流量增益;k－阀系数。要保证伺服阀精确调节流量的特性,由阀压降pv所产生的原理性功率损失是必需的。然而,不同工况时负载压力p…     

工程机械的节流调速液压回路仿真分析

针对传统液压回路仿真方法中存在的建模繁琐、参数调节复杂等缺点,以采用压力补偿器和比例方向阀的进口节流调速回路为例,利用AMESim 的元件设计库构建了压力补偿器的模型,建立了节流调速回路的仿真模型.对进口节流调速回路在工程应用中的3个主要特性进行了仿真,结果表明:这种仿真方法不但简化了建模过程和参数调节,而且能较好的反映出系统的动态性能,对液压系统的动态特性研究和设计改进有积极作用.     

采用压力和外泄漏测量补偿原理的电液调节泵的研究

本文提出一种采用泄漏补偿原理实现电液比例泵恒流量调节的新方法,避免了传统的恒流调节泵因在主油路上直接检测负载流量所带来的附加的全流量节流功率损失。试验表明,补偿后的恒流量泵的稳态和动态特性均达到或超过传统的采用流量反馈的恒流量泵。     

基于AMESim节流调速回路仿真及实验研究

推导出考虑液压缸泄漏的节流调速回路活塞运动速度表达式,基于AMESim建立了进油路的节流调速回路仿真模型,分析液压缸泄漏对节流调速回路速度-负载特性的影响,得到速度-负载曲线;利用QCS003C教学实验台进行实验验证,得出所建立的模型是准确的结论,为节流调速回路的进一步研究提供了理论依据。     

机床液压系统节能控制技术的研究

文章重点介绍一种利用变频技术控制节流调速回路中液压泵的输出流量,使其等于油缸所需要的流量且保持恒定的控制系统的工作原理及特点.这种控制系统在保持速度稳定性的同时避免了溢流损失,提高了系统的工作效率.     

液压系统节流调速回路分析及应用

在分析3种常见节流调速回路的速度-负载特性基础上,对这3种节流调速回路的优劣进行了比较,据此分析它们的应用场合,并提出了两种简单可行的改进方法。     

液压系统回路速度刚性理论与实验研究

采用AMESim软件建立了节流调速回路系统的模拟模型,设定3种不同阀口参数,并进行模拟。采用QCS003B型液压实验台对调速回路速度和负载数据进行采集,比较分析了节流调速回路的速度刚性,结果表明:所建的仿真模型正确,实验数据分析结果与理论分析相吻合,为该类型回路设计提供了参考。     

复合节流调速回路特性数值仿真分析

对系统各元件进行动态分析,采用状态方程法建立复合节流调速回路数学模型。基于龙格-库塔法原理对回路特性进行数值计算与分析,并基于AMESim建立复合节流调速回路的仿真模型。获得进出口节流阀的面积比、液压缸外负载等参数对液压缸运动速度、进口及出口压力的影响规律。仿真所得结果与MATLAB数值计算结果一致。在不同外负载的情况下进行实验,验证了该回路中液压缸具有较好的速度刚度及稳定性。研究结果为复合节流调速液压系统的设计、优化提供了参考。     

先导数字调速阀特性分析

调速阀一般由定差减压阀和节流阀串联组成。当其工作在大压差、大流量场合下,布置在主回路上的减压阀压力损失大,会带来油液温升等问题。提出一种先导数字调速阀,主阀为流量放大原理插装阀,先导阀为由高速开关阀与定差减压阀串联组成的数字调速阀。高速开关阀为PWM控制数字阀,节流损失小、重复性好、抗干扰能力强。将定差减压阀应用在先导回路,由于控制流量小,可有效解决压力损失大、发热大问题。通过理论推导和仿真研究,验证了该阀可行性,并得出该阀性能与结构参数之间的关系,为其设计提供了理论基础。     

能量回收液压泵试验台仿真分析

传统液压泵试验台消耗能量较多,并且为了模拟负载,由节流口加压,高压油直接流回油箱,造成大量的能量浪费。通过对试验台回路重新设计,回收被试泵高压油与供油泵共同驱动液压马达,由液压马达来带动被试泵,实现能量的回收利用。通过利用SimulationX对新回路进行仿真分析,在保持试验泵原有工况下,对泵进行性能测试,节能在67%以上。     

变流量轴向柱塞泵性能优化

变流量轴向柱塞泵输出流量的稳定性是衡量其性能的重要指标,配流盘上的节流槽对流量脉动有重大影响,流量脉动又会引起压力脉动。为减小变流量轴向柱塞泵的流量脉动,利用AMESim建立变流量轴向柱塞泵模型,给出节流槽过流面积计算公式,利用MATLAB绘制节流槽过流面积图,在柱塞子模型中导入数值进行仿真分析。分析发现：在柱塞腔刚与压油腔连通时,流量倒灌现象与过流面积成正相关;随着柱塞腔继续转动,流量脉动与过流面积成负相关。根据该研究设计一种V-梯形节流槽,有效提高变流量轴向柱塞泵性能。     

抛沙灭火车液压系统功率特性研究

液压柱塞泵的功率控制阀,可使泵在输入转速不变的条件下,达到功率起调点后随着液压系统压力的增大自动降低泵排量,且保证泵的输出功率基本恒定。在抛沙灭火车液压系统中应用功率阀可满足抛沙灭火车的工况需求,在堵料或带载启动的情况下降低泵排量、提高液压系统的输出扭矩将物料排出,在正常工况下以较大的泵排量进行物料抛撒,提高抛撒距离和抛撒量。     

电控正流量挖掘机分工况功率匹配研究

针对目前电控正流量挖掘机系统研究较少、空载时能量损失大、发动机与主泵功率不匹配以及节能控制效果不佳的问题,搭建基于AMESim和Simulink的挖掘机电液系统联合仿真平台,提出一种双变量泵的发动机-泵恒功率控制方法。通过样机仿真实验以及分工况功率匹配研究,验证搭建的电控正流量挖掘机系统的正确性以及分工况功率匹配的有效性。仿真实验结果表明：设计的仿真模型以及功率匹配策略表现良好,在仿真和实验中,不同的工况模式下均可以保证泵的恒功率特性,可以实现对发动机的功率控制,发动机功率可以得到充分利用。     

液压系统节流调速回路动特性仿真

采用计算机动态仿真技术实现液压系统帘流调速回路动特性仿真。通过对回路系统动特性分析，首先建立了节流调速回路的数学模型，在该模型的基础上建立了回路仿真模型。使用该模型进行了计算机仿真，当给出阀口阶越开度时，得到对应的回路速度的动特性仿真结果。比较分析了三种节流调速回路的仿真结果，表明仿真模型正确，仿真结果与理论相符合。     

单泵驱动摆动多路马达传动系统输出特性

摆动多路马达通过设置双定子和增加作用数,在一个壳体里面形成了多个相互独立、互不干扰的马达,可以实现多输出。以单泵和摆动多路马达为基础建立传动系统,理论探讨该传动系统中摆动马达输出转速和转矩的多样性。以双定子双作用摆动多路马达为例,通过数学推导得出马达不同连接方式下的转速和转矩公式,并运用MATLAB进行分析。研究结果表明：普通连接方式下单泵驱动的双定子双作用摆动多路马达具有8种转矩和转速输出,在差动情况下有4种转速和转矩输出。并进一步论证了单泵驱动下双定子N作用摆动多路马达在普通连接情况下有N2+2N种转速和转矩输出,在差动连接下有N2种转速和转矩输出。     

采用外泄式提高先导式溢流阀的定压精度

针对节流调速回路实验中出现的先导式溢流阀定压精度低的情况,分析回路和溢流阀的结构,确定了把先导式溢流阀的内泄式改为外泄式的解决方案。并在内泄式和外泄式两种情况下对溢流阀进行了启闭特性试验。对比试验结果表明:采用外泄式可以明显改善先导式溢流阀的静态性能,提高溢流阀的定压精度。研究内容对生产实践有很好的指导意义,提供了一种简单实用的改善设备性能的方法。     

旋耕机电液负载敏感系统能耗分析

针对液压旋耕机工作装置设计一套电液式定量泵负载敏感系统,相比较传统定流量负载敏感系统,采用永磁同步电机与定量泵结合替换三通压力补偿阀。给出液压系统原理图及系统控制框图,并搭建数学模型分析其控制策略,通过AMESim搭建系统仿真模型,仿真分析旋耕机工作装置各执行机构单独工作、复合动作时的功率曲线与能量曲线,分析系统的能耗情况。结果表明：该系统通过永磁同步电机动态地调节定量泵输出的流量,使定量泵输出功率跟随负载变化,从而减少系统的溢流损失,增加了旋耕机工作装置的能量利用率,提高系统的节能效果。