利用行星减速器实现深孔加工的过扭矩控制

在机械加工中,我们经常遇到深孔加工。例如,各种发动机机体、曲轴的润滑油孔、液压元件的某些油道孔等。深孔加工中采用普通钻头时冷却排屑困难,钻头易于折断。为了解决冷却排屑,防止钻头因切削扭矩过大而折断,生产中广泛采用刀具分级进给自动循环的加工方法。图1所示为加工发动机曲轴润滑油孔的分级进给自动循环示意图。     

T2120深孔钻镗床的受油器的改进

我厂购进的 T2120深孔钻镗床,用来加工液压支柱的主要零件油缸内孔,其原来的传统工序是粗镗内孔、精镗内孔、珩磨内孔加工成形。为了改变传统工艺,以适应油缸深孔滚压新工艺的要求,我们将厂购进的 T2120深孔钻镗床的受油器结构进行了改进。改进后,通过一年多生产实践验证,保证了产品质量,降低了材料消耗,提高了生产率,从而取得了明显     

重型油缸侧缸BTA深孔套料加工刀具过度磨损崩刃的研究

深孔加工的BTA套料工艺方式,工艺系统是处于内、外切削液和切屑包容的环境中,系统的任何微小外扰,都会造成系统的失稳,引起钻杆振动和刀具非正常磨损与崩刃。通过分析高精度、重型油缸侧缸的BTA深孔套料工艺,提出工艺系统失稳的解决措施,通过实际生产验证了措施的有效性。通过工艺优选试切试验,找出适合重型油缸深孔套料的一些加工参数,对生产中类似工件深孔工艺参数的选取具有参考价值。     

深孔油缸的一次成型加工方法

本文介绍一次进给完成深孔油缸的粗镗、精镗、滚压全部工序成型加工方法，并介绍本方法所用加工系统、刀具结构、切削参数和加工特点。     

深孔加工技术在管制造业中的扩展应用

介绍了深孔加工SIED技术在管制造业中的应用,提出了和冷拔冷轧等技术相结合的方法来制造各种常规孔加工技术难以加工的超深或微小超长精密管件.     

内孔精加工最佳刀具——电镀金刚石铰刀

我国机床液压行业,孔的精密加工一直是生产的关键。多年来,虽然不断改进技术,采用刚性镗铰、研磨和珩磨工艺,使用刚性镗铰机床及珩磨机床,但尚不能保证阀孔的尺寸精度和几何精度达到完全互换的要求。采用电镀金刚石铰刀对孔进行精密加工,便可获得理想的效果。电镀金刚石铰刀是近年来出现的孔精密加工用的先进刀具,在国外得到广泛应用,国内     

255米~3高炉液压炉顶大钟油缸同步问题的探讨

简介采用液压炉顶的优点;从液压系统、液压元件、主要另部件加工、装配、安装质量等方面,探讨影响大钟油缸同步的因素。     

钛合金复合深孔高效精密加工工艺研究

为实现大长径比小直径钛合金复合阶梯深孔的高效精密加工,设计专用枪钻,建立了枪钻的力热耦合模型,对枪钻加工过程进行力热耦合仿真分析,以仿真结果作为参考和依据,设计了复合阶梯深孔加工工艺,选取合适的加工参数,并进行了加工试验,对加工后试件进行抽检,加工精度符合图纸要求,形成了面向该类钛合金复合深孔高效加工的工艺规范。     

油缸的刮削滚光深孔加工工艺研究

刮削滚光加工是深孔加工的一种新方法,在油缸类零件加工中具有很大的应用潜力,采用3种形式的刮滚刀具分别对冷拔管和热轧管进行加工试验。结果表明,前两种刮滚刀具加工冷拔钢管时,油缸毛坯的弯曲度对加工缸筒孔径的直线度影响很大;而第3种刀具加工热轧管时,毛坯的弯曲度对加工缸筒的直线度影响很小,但是对出口偏斜有较大影响。     

带螺纹孔的扇形三通接头注塑模结构设计

左右扇形三通接头,是一种上端具有螺纹孔与型孔、下端和侧向具有多种形式型孔的特大批量扇形圆柱形状接头。通过对制品形体分析和模具结构方案的可行性分析,制订出了采用液压油缸超前脱螺孔和液压油缸超前侧向抽芯、脱模滞后及以制品外形中心为分型面的模具方案;左右扇形三通接头外形和2×4.2mm型孔,采用了斜导柱滑块分型与抽芯;制品采用了推管脱模兼下端型孔抽芯的措施。注塑模设置为四组左右扇形三通接头成型的结构,采用了完善的模具温控系统和浇注系统的设计,使得注塑模具备了多组、高效、自动化加工的性能,确保了左右扇形三通接头高质量、大批量生产。     

矩形封的密封性能分析及在大型液压机主油缸密封中的应用

介绍了采用矩形封、导向带和耐磨带组合成的液压机主油缸密封结构,建立了密封元件动态泄漏的计算模型并给出了估算公式,对矩形封的结构组成和密封原理以及它在活塞密封中的分布形式对密封性能的影响进行了分析,其结果对液压机主油缸密封的设计具有参考和借鉴意义。     

基于AMESim的密封框油缸保压特性研究

介绍某升船机密封框系统的构成以及工作原理。密封框系统由机械、液压装置双重保压,并用AMESim建立机液耦合仿真模型,分析弹簧刚度、油缸直径、油液温度等几个关键参数对保压特性的影响,为系统构件的选型以及后期的调试运行及故障诊断提供了参考。     

液压元件综合试验台的设计

为了满足液压元件的出厂试验及性能测试要求,研制一套新型液压元件综合试验台设备。该试验台采用先进的电液比例控制技术,并设计了新的泵源为液压系统提供不同等级的压力和流量,同时配置了计算机数据采集及处理系统。该系统测试精度高,工作安全可靠,操作方便。     

数控液压伺服阀组成与伺服油缸的性能分析

首先简单介绍了数控液压伺服系统的组成,对执行元件--液压缸进行精度分析.主要讨论了伺服阀开口的精确程度、阀口距与阀杆距的一致性对数控液压缸性能影响,阀口正开口量的大小决定单腔刚度的大小;而两个阀口开口量的差别以及阀口距和阀杆距的差别决定双腔联合刚度的范围.在数控伺服液压缸精度分析中,从伺服阀的加工精度、控制各传动件之间的总间隙等方面作了阐述,要提高定位精度,就必须将各传动之间的间隙减到最小,降低活塞杆内反馈螺杆副的螺距误差和积累误差等.     

重载高频伺服液压缸系统设计

基于工况计算,确定了液压伺服缸主要参数,在结构设计上采用导向带承压串联密封结构,以满足活塞支承需要,能够实现高压密封并具有低摩擦特性。活塞杆端部连接采用小升角螺旋预涨紧结构以解决动态载荷作用下螺纹间隙问题。基于伺服缸流量需求设计了先导控制的并联伺服阀液压系统。测试结果表明,设计的伺服缸系统能够满足大规格阻尼器的振动试验需求。     

深海液压缸活塞杆密封仿真分析

为分析深海环境下液压缸活塞杆Y形圈的密封性能,利用ANSYS软件建立Y形圈的仿真模型,分析不同工作状态下活塞杆Y形圈的密封应力.结果表明:由海面下潜至深海5 km过程中,安装、活塞杆外伸和收回3个工作状态下,最大von Mises应力基本不变、最大接触应力最大增幅约37％;增大压缩率,最大接触应力均减小、最大von Mises应力变化不一致.按照现有标准设计的液压缸活塞杆Y形圈密封结构能够满足深海密封的要求.     

基于PLC的双液压缸剪切式破碎机自动控制

针对当前"危废"处理行业中应用的双液压缸剪切式破碎机自动化水平低以及生产效率低、资源化程度不高的情况,提出一种对双液压缸剪切式破碎机进行自动控制的具体方案。该方案的应用,可实现危险废物在刀箱内自动调节控制和两液压马达的恒功率协同控制,改善了破碎效果和自动化、安全化水平。     

On the design of ejectors for deep hole machining

A comprehensive study of ejectors used in deep-hole drills was conducted in order to understand the role of the ejectors with annular nozzles in the tool design. An analytical method was used to derive the equation for the operating energy characteristic of ejectors. The experimental investigations were carried out to explain the ejector's optimal design parameters necessary to achieve maximum hydraulic efficiency. The experiments also defined the principal criteria and compared different types of ejector nozzles suitable for deep-hole drills. Further investigation revealed the precise location of the ejector nozzle(s) in the deephole drill assembly and helped clarify the capabilities of the ejectors.     

钻孔测斜装置压力模拟试验台承压缸的设计

根据煤矿瓦斯治理及煤矿水害防止过程中钻探的实际工况,结合测井及测斜装置的特点以及水压实验的要求,确定承压缸的主要参数。通过对各种密封形式的分析与研究,选择合理的密封形式及密封件,设计了一套结构简单、装卸方便、低成本、耐高压的大直径承压缸。通过工程应用实例,对承压缸的承压性能进行了验证。试验结果表明:承压缸的设计完全满足地球物理测井及测斜装置技术条件。     

低压密封性能检测回路中溢流安全阀设计

根据煤矿用户对支护装备故障的统计与反馈,当液压系统部分液压阀在低压状态下,出现慢泄漏现象的频次较高。为了适应煤矿井下对液压阀等元件的应急抢修,以确保工作面支护安全,设计一种体积小,便于地面和井下搬运、安装的检测设备。其中,在低压密封性能检测回路中溢流安全阀是其关键组成元件之一。分析现有的直动型溢流阀原理、结构,对其阀芯、阀座、阀体等进行创新性设计,使其在一定压力范围内保持良好的密封性。通过试验验证,溢流安全阀在2 MPa压力下密封可靠,达到矿用液压元件低压密封性能的检测标准。