短触簧片自动弯曲成形

分析了短触簧片的结构特点和成形工艺,介绍了立式弯曲机的结构,拟定了零件在弯曲机上的成形工艺方案,详细介绍了冲模和弯曲成形机上中心成形模结构设计特点及采用凸轮机构来控制各单元模具的工作过程。模具结构简单,加工周期短,制造成本低,材料利用率高,适用于零件的大批量生产。     

M6发生器支架冲压工艺与级进模设计

介绍了M6发生器支架的结构与成形工艺,为保证零件弯曲成形尺寸精度,采取了既能简化模具结构又能减小零件弯曲回弹的措施,设计了合理的冲压工艺与模具结构,模具在调试合格后能生产出满足设计要求的零件。     

定位支架级进模设计

对定位支架的成形工艺进行分析,制定了合理的冲压工艺,设计了生产定位支架的精密级进模,介绍了模具结构特点和零件端部圆弧与Z形弯曲结构,合理布置浮顶镶件控制成形。实践证明:模具结构合理、可靠,生产的零件合格,对类似零件的成形有一定的参考价值。     

零件上小于90°角的弯曲

介绍了具有小于90°角(锐角)零件的弯曲方法及卸料方法,通过特殊的模具结构或适当调整零件的弯曲工艺,使零件在成形小于90°角时既可以用单工序模具成形,也可以用级进模成形。从模具结构、模具工作原理以及零件成形工艺上分析了它们各自的成形特点以及适用场合。     

打印机弹片级进模设计

介绍了弹片零件的成形工艺、排样设计和模具结构设计,模具主要工作零件为镶拼结构,重点介绍了模具弯曲部分的结构,采用浮顶块将零件抬起,通过斜楔滑块机构完成零件的弯曲,解决了零件45°角成形困难的问题。     

一种带有回弹补偿的钛合金钣金热成形工艺

钛合金零件热成形后的型面回弹是钛合金钣金成形工艺中亟待解决的重要问题。文章针对典型的钛合金弯曲类零件,采用数值解析法与几何修正法确定零件回弹前的型面尺寸,并在此基础上设计带有回弹补偿的热成形模具。结合工艺试验确认并优化了相关热成形工艺参数,有效控制了钛合金零件热成形过程的外形精度,实现了零件的精确成形。     

带内孔翻孔的凸字形零件弯曲模设计

分析了带内孔翻孔的凸字形零件弯曲成形工艺,比较了4种成形方案并从中得出了最佳成形工艺方案。针对零件"Z形弯曲、翻孔"工序进行了模具结构设计,并阐述了零件的成形过程,通过试模生产,验证了该模具制造成本低,生产的零件质量稳定,生产效益好,对类似零件的冲模设计提供了借鉴意义。     

摆动压块弯曲成形模的设计

通过对双向90°弯曲零件的冲压工艺的分析,设计了一种高效可行的摆动压块弯曲成形模,介绍了模具关键部分的结构,并讨论了弯曲零件回弹的控制。     

电连接器锁紧套级进模设计

通过对成形小型多弯曲方形锁紧套的模具进行设计,分析了锁紧套的结构特点及模具结构难点,确定了零件的成形工艺及排样方案,还介绍了方形弯曲、L形弯曲、U形弯曲、Z形弯曲的模具结构特点,为该类零件的模具设计及制造提供一定的参考作用。     

外壳冲压件成形工艺分析与模具设计

为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

基于田口试验的轮毂法兰盘热锻工艺优化

采用Deform-3D有限元数值模拟软件对轮毂法兰盘热锻成形进行数值模拟,并对初定成形工艺方案进行分析,确定了预锻+终锻成形方案。针对工件表面应力较大、模具磨损较为严重的问题,通过田口试验优化法对成形参数进行优化组合。模拟结果表明,当轮毂法兰变形温度为1200℃、模具温度为230℃、变形速率为1.0 mm·s~(-1)、摩擦系数为0.05时,工件应力、模具载荷和模具磨损能有效降低,且工件成形质量较优。各参数对零件质量和模具磨损的影响程度依次为:摩擦系数变形速率变形温度模具温度。     

开关触片座冲压注射组合模设计

冲压注射组合模是利用注塑机的合模动作完成模内金属嵌件冲切分离的组合式注射模,以开关触片座组合模为例,进行了零件结构工艺分析,阐述了模具设计思路、冲切机构结构及工作过程,并介绍了金属嵌件的安装定位方法,分析了制品变形成因和控制措施。     

插脚连接座级进模设计

根据零件成形工艺分析毛坯轮廓的排样及对模具结构进行设计,重点对圆形弯曲成形工序的结构加以说明,经生产实践证明,模具结构合理,生产的零件质量达到了要求,为同类型零件的模具设计提供了一定的参考。     

汽车后把手塑件的模流分析及注射模设计

以汽车后把手塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析了汽车后把手塑件的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型的塑件质量,如翘曲变形、熔接痕等进行了模拟,预测了模具设计中潜在的缺陷。基于模流分析的结果,合理设计注射模结构,提高设计水平。实践表明,设计出的模具结构紧凑、工作可靠、运行平稳、塑件精度高,取得了良好的经济效益。     

基于有限元的轴类件浮动模局部成形新工艺

轴类件局部成形是节材、高效的精密塑性成形新工艺。在细长杆形坯料的局部成形工艺技术中,顶镦工艺应用最为广泛。当锻件变形长径比ψ>2.5时,通过一次顶镦工步完成将产生折叠,需要多次顶镦工步完成工件的成形。基于此,文章提出采用将自由镦粗、挤压、闭式模锻工艺相结合的轴类件局部成形新工艺——浮动模局部成形工艺,可避免细长杆局部镦粗工艺中的弯曲折叠,并减少成形件表面的拉应力。采用浮动模局部成形工艺可实现细长杆坯料变形长径比ψ>4的一次成形,解决了现有工艺中的一系列难题,为细长杆坯料局部精密成形提供了新的途径。     

集成电路引线脚成形模设计

以QFP44L产品为例 ,介绍一种新型滚轮打弯π形引线脚成形模具 ,模具采用轴承滚轮机构 ,无擦伤 ,回弹小 ,并与QFP44L切筋模、分离模、90°折弯模、切边、整形模同时在1台冲切机上工作 ,辅以自动送料机构 ,完成全自动冲切。     

板热应力弯曲的若干变形规律的数值模拟研究

板的弯曲变形是热应力成形的主要变形方式之一, 为了了解其变形机理并进而控制热应力成形工件的尺寸精度, 本文通过数值模拟方法对多种工况下的矩形板的热应力弯曲变形的问题进行了研究。研究内容包括: 板坯几何尺寸、加热工艺参数对热应力弯曲的变形量、变形模式以及翘曲的影响。     

薄壁紫铜管弯曲工艺及模具设计

针对制冰设备中薄壁紫铜管的弯曲工艺,在分析其弯曲过程中的应力、应变情况以及产生的各种质量问题的原因后,制订了退火、润滑、弯曲工艺。根据材料变形特点设计了弯管模,并采用反变形槽和弯管芯棒,解决了弯曲过程中内缘起皱、外缘变扁的缺陷。经生产实践证明,工艺过程设计合理,模具结构简单实用,加工的产品质量好,适合小批量生产。     

铜合金薄板的脉冲激光弯曲成形数值分析与实验

借助有限元方法研究C194铜合金薄板的脉冲激光弯曲成形。建立脉冲激光弯曲成形的热力耦合分析模型,解决了激光热源加载、求解稳定性和精度控制等关键技术;对多点脉冲激光弯曲成形进行有限元模拟,通过对模型的温度场、应力/应变场和位移场的动态变化和稳态分布的分析,揭示了其成形机理和规律,薄板的整体弯曲成形是所有脉冲变形效应的叠加结果,且变形量与脉冲次数有着明显的线性关系。实验结果表明,数值分析结果与实验结果有较好的一致性。     

核级泵用内六角螺钉防松锁紧垫片及其拆装方法

为了解决核级泵内六角螺钉防松措施可靠性差的问题,提高其长期运行的安全性与可靠性,提出了一种专用内六角螺钉防松锁紧垫片,介绍了该专用垫片的结构,确定了垫片的冲压工艺方案,并对其折弯工艺进行了工艺计算,设计了该专用垫片的折弯成形模具。对该锁紧垫片进行CAE仿真模拟,得到的材料成形极限图表明其成形过程主要以拉-压为主应变的"收"的变形方式,该垫片的弯曲变形为安全变形,故可以一次弯曲成形。进而设计了该垫片的专用锁紧与拆装工具,且通过试验验证了该垫片的可行性,其提高了螺钉防松的可靠性。本垫片可以推广应用于其他军用或民用等高可靠性内六角螺栓的锁紧与紧固。