主轴-刀柄和刀柄-刀具结合面参数对稳定性Lobe图的影响

为探索主轴-刀柄和刀柄-刀具结合面参数与立铣加工过程稳定性的关系,以主轴-刀柄和刀柄-刀具结合面参数辨识方法和两自由度立铣加工过程动力学模型为基础,研究了主轴-刀柄,以及刀柄-刀具结合面参数等因素对稳定性Lobe图的影响。结果表明:主轴-刀柄和刀柄-刀具结合面的直线刚度对稳定性Lobe图的影响最大,其他结合面参数对稳定性Lobe图均有不同程度的影响;和主轴-刀柄结合面参数相比,刀柄-刀具结合面参数尤其是转动刚度对稳定性Lobe图的影响更大。     

用PowerMILL软件解决深型腔加工中刀杆或刀柄与模具碰撞问题

在深型腔模加工过程中,经常会遇到刀具及夹持与模具碰撞和其避空问题,充分利用PowerMILL编程软件的刀杆、刀柄碰撞检查优势,实现避免刀具的刀杆/刀柄与模具碰撞现象的发生,同时,设置合理刀具路径进行避空,可以充分利用刀具提高模具的加工精度。     

HSK热装刀柄的感应加热

HSK热装刀柄是高速数控机床重要通用部件之一,它是目前应用最为广泛的刀柄。热装刀柄与刀具配合的原理是热胀冷缩,刀柄感应加热的温度会影响到刀柄热变形量大小,从而影响刀具与刀柄的配合性能。先从理论上分析了热装夹头感应加热模型;再使用ANSYS中的电磁热结构耦合有限元分析,得到理论上感应加热的最优温度;最后,通过实验验证得到刀柄实际装配时加热的最优温度。分析了传统加热与最优化加热的优劣,有限元分析的最优温度与实际得到数据的原因。     

机床主轴/刀具连接系统离心力效应的分析及解决措施

文章通过弹性力学理论分析了高速状态下离心力对主轴／刀具连接系统特性的影响，提出了主轴装夹刀柄时的过盈量δ与脱松角速度ω^＊、主轴外径与刀柄内径之间的关系，以及主轴／刀具连接系统在离心力作用下膨胀后连接间隙△r与过盈量δ之间的关系。     

PowerMill软件解决深型腔加工中刀具碰撞和避空方法

在深型腔模具加工过程中,会遇到刀具和夹持的碰撞问题。充分利用PowerMill编程软件的刀杆、刀柄碰撞检查优势和合理设置刀具参数,避免刀具碰撞,提高模具的加工精度。     

基于PLC的刀库自动选刀应用与开发

在机械加工行业里,由于数控机床有许多优点,已逐渐代替普通车床成为主导机床.按工艺用途它可以分为一般数控机床和数控加工中心两大类,而后者因带有由刀库和机械手组成的自动换刀装置,能使工件在一次装夹中完成大部分甚至全部工序.根据数控系统选刀指令,从刀库中将所需要的刀具转到取刀位置,称为自动选刀.自动选刀方式可分为随机与顺序选择两种.文章着重讨论基于三菱FX2N系列的PLC上的ATC刀库随机选刀方式的控制.     

自动交换工件托板的TC1—MR型4轴加工中心

图示为西德Fritz Werner公司的TC1—MR型4轴加工中心。该机床具有4根并列配置的卧式主轴,工件随同托板则装在立式装夹面上。在托板b(处于加工工位)上的一组工件加工过程中,将另一组工件水平地装夹于处在托板转换装置处的托板a上。托板自动交换的过程为:托板b移至转换装置的空位上,转换装置回转90°,再将托板a移至加工工位上。图中c为检测刀具长度的装置,d为可贮存80把刀具的链式刀库。用一个双轴抓取器每     

飞机铝合金薄壁件的加工质量研究

在薄壁件切削加工过程中的加工变形和良品率低等问题成为了影响零件的加工精度和生产率的主要因素。因此,研究薄壁件加工中变形误差较大和良品率低等问题在理论研究和实际应用中都具有重大意义。对于铝合金薄壁件主要采用实验研究和限元分析相结合的方法,分析数控加工中薄壁件加工质量的主要影响因素,并论述了加工过程中,从加工工艺方案、装夹方案、刀具的选择和走刀路线等方面控制薄壁件的变形、加强加工过程中其刚度的具体改进措施,以提高薄壁件加工效率和质量。     

不锈钢制造作的热装刀柄难题已攻克

正近年来,随着市场对零件、模具等机加工要求的提高及高速CNC加工中心的大幅增加,对数控刀具高效、高精密、高速等性能的要求也越来越高,尤其是热装刀柄这一领域,一直被国外刀具企业占领市场,在DMC2016上海展会上。记者走访了宁波伊柯铣抗震刀具有限公司负责人(E3馆展位),见到了国内首台自主研发创新的电磁感应数控刀柄热装机。这款电磁感应数控刀柄热装机,可加热不同类型的不锈钢、模具钢、工具钢等材料制造的所有热装刀柄,在工作过程中,Φ3~Φ25mm钨钢刀的刀柄不需更换加热圈即可直接安装,且同等型号的热装机价格是进口的四     

基于信号共振稀疏分解的自动换刀装置故障诊断

针对刀库中刀柄拉钉可产生松动的故障,研究一种基于信号共振稀疏分解的自动换刀装置故障诊断方法。以链式刀库为例,采集刀柄拉钉在不同旋转角度时自动换刀装置在自动换刀过程中所产生的振动信号,利用双可调品质因子小波变换的共振稀疏分解将所采集的振动信号分解成包含故障信息的周期瞬态低共振分量和自身运动的振荡谐波高共振分量。在此基础上,通过比对分析不同条件下的周期瞬态低共振分量信号,得到链式刀库自动换刀装置振动冲击成分与拉钉旋转角度的关系,并据此诊断自动换刀装置的故障。诊断结果显示,刀柄拉钉松动旋转角度为360°时,振动较大,该自动换刀装置需要进行维修,以增加其可靠性。研究结果可用于自动换刀装置的故障诊断,对于促进自动换刀装置健康状态监测方法的发展具有重大意义。     

仿古地板表面自动加工专用机床的设计

分析仿古地板表面纹理加工工艺特点,设计一种仿古地板表面纹理自动加工专用机床。该专用机床采用模块化组合设计,由进料机构、出料机构和单模组加工单元组成。单模组加工单元由机架、传送装置、压紧装置、浮料装置、台板装置和切削系统组成,其中切削系统采用一轴多刀的结构。通过控制系统控制刀轴升降和刮铣刀在刀轴上有规律、无相关性地摆动,从而在木地板表面上加工出仿古纹理的效果。该机床结构紧凑,生产效率高,可降低企业的劳动力成本,增加企业的产能。     

牵引电机抱轴瓦镗瓦工艺及专用镗床设计

拟定牵引电机抱轴瓦镗瓦工艺流程,并详细设计与制定牵引电机抱轴瓦镗瓦工序内容.设计开发了镗削抱轴轴瓦加工的专用机床,采用顶针作为镗削电机抱轴轴瓦的主要定位夹紧装置,导向自定位装置用来提高单刃镗刀的轴向刚度和定位精度,选取合适的动力头、液压滑台和直线导轨来完成镗削的进给运动.     

六面顶压机油缸加工机的研制

我们研制了一种新型超精加工设备,用来修磨加工六面顶压机油缸的内孔.通过采用有效可行的工艺,特殊的超精磨具,保证了不易加工的大直径设备内孔的尺寸精度与表面粗糙度的要求.用该设备加工近百台压机油缸,经检验全部合格.该设备结构简单、维护方便、使用寿命长、有效地解决了六面顶压机油缸泄露问题,值得推广使用.     

基于直驱电机的一种新型精密分度装置

分度装置在机床、夹具、汽车零部件加工、食品及轻工机械等领域的应用非常广泛,随着对零件技术要求的不断提高,传统分度机构越来越难以满足精度和使用要求。为此,提出一种基于直驱电机的新型精密分度装置。     

大型圆柱形铸件浇冒口切除与打磨一体化设备总体设计

针对当前大型圆柱形铝铸件浇冒口的清除主要采用手工清除、清除效率低、对工人身体危害大的情况,研发一种大型圆柱形铝铸件浇冒口自动切割和打磨机床。介绍机床的工艺方案和总体布局,对切割装置、打磨装置、废料夹持装置的机械结构进行介绍,重点阐述切割装置的设计。采用环形切割和打磨的方案,大大提高浇冒口的清除效率;更换定位元件,可以适用不同型号的圆柱形铸件,设备的适用性高,对其他类似产品的设计有一定的参考价值。     

曲轴后端凸缘油封面再制造机床的设计

针对曲轴后端凸缘油封面的失效,结合复合纳米电刷镀技术,设计了曲轴后端凸缘油封面再制造机床,实现曲轴的批量化、自动化再制造。曲轴后端凸缘油封面再制造机床由磨削装置、刷镀装置以及镀液循环装置组成,在刷镀装置中可通过手柄调节镀笔与工件之间的距离和压力。刷柄内置压力传感器,可监测刷头与工件之间的压力,以便调节镀笔,为修复曲轴后端凸缘油封面提供最佳参数。通过模块划分,将机床控制系统分为装卸模块、磨削模块和刷镀模块;机床系统选用的控制器为PLC,实现了逻辑控制、定时、计数等功能。该机床操作简便,自动化程度高,可修复不同规格的曲轴。     

一种数控机床故障模拟装置的开发及应用

针对数控装置开发过程中测试工具欠缺的现状,以总线式数控装置为研究对象,分析了数控机床故障模拟的技术特点,提出了一种基于构建机床逻辑模型的故障模拟技术,开发了一套专用的故障模拟装置.并通过对华中数控HNC-08数控系统进行故障模拟实验验证.实验结果表明该装置满足数控装置测试故障自诊断功能的需求,有效的提高了测试效率及安全性.     

热缩式刀具夹持柄的设计研究

系统地对热缩式刀具夹持柄的设计进行研究。针对热缩式刀柄在刀具夹持过程中的两个关键过程,构建热缩式刀柄的有限元模型并对它在加热与冷却条件下进行相关分析。结果表明:热缩式刀柄上刀具夹持孔的尺寸是影响刀具插入的关键因素,其设计不当可能会造成夹持应力过大,进而引起刀柄材料失效;热缩式刀柄外部尺寸对于热胀冷缩过程影响有限,在保证刀柄刚度的前提下,可以依据具体工件的特征对其进行设计与制造。基于有限元分析结果,提出一种设计热缩式刀柄的新方法,并通过实际制作热缩式刀具夹持柄原型进行了验证。     

框架侧移台液压机冲裁缓冲控制的实现

针对板料冲裁切边加工时机床所产生的强烈冲击和振动,本文提供了一种用于侧移台液压机使用的上置式缓冲装置,创新的采用大行程缓冲缸配合液压系统和电气系统实现缓冲点的自动调节,使得液压机由冲裁工艺载荷平稳过渡到缓冲载荷。同时采用快速卸压装置使主缸内积聚的液压能和机身弹性变形能迅速受控释放,消除滑块突然过冲现象,有效减轻液压机冲裁加工时产生的冲击和振动。     

Virtual cutting and optimization of three-axis milling processes

This paper presents generalized process simulation and optimization strategies to predict and improve the performance of three-axis milling operations. Cutter-part engagement conditions are extracted from a solid modeling system, which can handle free form part surfaces found in dies and molds. The cutting force distribution along the engaged cutting edge-part surface is evaluated based on the laws of mechanics of milling. By integrating the distributed force along the cutting edge, total forces, torque and power are either predicted analytically using closed-form solutions, or numerically if the cutting tool shape is discontinuous. Simulation results are then used in a constraint-based optimization scheme to maximize the material removal rate (MRR) by calculating acceptable feedrate levels. The proposed virtual milling system is demonstrated experimentally in milling a stamping die with free form surfaces.