往复走丝电火花线切割机床多次切割技术探讨

往复走丝线切割机床实现多次切割是提高切割加工精度及表面质量的重要手段,也是精密传动及控制技术、脉冲电源技术、数控技术的综合应用结果。在脉冲电源参数、工作液、易损件处理、程序编制等几个方面,探讨了在往复走丝电火花线切割机床上应用二次切割技术,提高加工精度的方法。     

模具钢Cr12电火花线切割多次切割表面微观形貌研究

针对典型的模具钢材料Cr12,研究了采用复合工作液为介质的多次切割表面质量,并提出在最后一次切割中采用不含OH-离子的煤油或压缩空气作为工作介质进行精修的方法.结果表明,切割表面产生硬化且由于介质中不存在电解质,以及放电后的温度升降梯度减缓,放电通道加大,能量密度减弱,材料表面的高温电解微孔洞及表面微裂纹大为减少,且表面粗糙度值明显降低,表面形貌得到显著改善.     

往复走丝电火花线切割多次切割工艺试验

对"中走丝"电火花线切割加工机床的多次切割工艺参数进行了研究,围绕脉宽、占空比、峰值电流、走丝速度等因素进行实验。采用综合评分法对实验数据进行处理,使多目标优化变为单目标优化。通过正交试验法优化出第二次切割和第三次切割的工艺参数,并进行验证。实验结果能为"中走丝"电火花线切割加工工艺提供参考。     

大厚度工件电火花线切割加工多次切割腰鼓度成因研究

为研究往复走丝电火花线切割加工在大厚度工件多次切割时形成腰鼓度的成因,对厚度为185 mm的工件进行了多次切割实验,通过改变工作液电导率、电极丝走丝速度、修刀补偿量和电极丝直径等条件,对加工形成的腰鼓度进行了测试及分析。结果表明:大厚度切割过程中,两极之间的脉冲放电爆炸力是产生腰鼓度的主要原因,通过增加电极丝直径以提高电极丝截面惯矩,可减小因放电爆炸力对电极丝形成的挠度,从而减小腰鼓度误差值。     

高速走丝电火花线切割多次切割修正量规律研究

研究了在使用复合工作液条件下高速走丝电火花线切割多次切割实际修正量的影响因素及规律,指出脉宽、加工电流等电参数以及限位棒间电极丝跨距、实际进给速度、丝速等非电参数对实际修正量有较大影响,而脉间和电极丝张力对其影响不明显。结合工艺试验指出,在综合考虑第一次与最后一次切割放电间隙差异的情况下,多次切割的实际修正量与理论修正量是相吻合的,并从极间状态分析了多次切割的放电特征。     

高速走丝电火花线切割机多次切割技术

在综合国内电加工界对高速走丝电火花线切割机多次切割技术研究的基础上,分析和研究了此技术的几项关键因素,并进行了必要的理论探讨和实验研究。     

硬质合金加工中的电火花多次切割工艺研究

分析了电火花多次切割技术特点以及硬质合金材料加工的特殊性;探索了硬质合金多次切割的基本规律;研究了影响硬质合金多次切割的工艺技术问题.     

高速走丝电火花线切割加工多次切割工艺的研究及应用

在国内电加工界已进行试验研究的基础上，结合产品开发需要，创造了高速走丝WEDM多次切割所需的基本条件，包括稳定电极丝空间形位变化的措施、高频脉冲电源改造以及多次切割过程中各种工艺参数的确定，并在实际应用中获得了良好的工艺效果。     

超声水雾中电火花线切割精加工特性研究

实验采用的水雾介质为超声水雾,通过大气、乳化液和超声水雾介质中往复走丝电火花线切割精加工对比实验,对超声水雾介质中往复走丝线切割精加工特性进行了研究,针对表面粗糙度、切割速度、直线度、表面形貌和火花率等指标进行了系统的分析,实验结果表明,超声水雾介质中二次切割加工的表面质量介于气中与液中之间,而优于液中加工。提出了在精加工阶段采用气体或水雾介质的电火花线切割多次切割工艺,经实验验证,传统乳化液中三次切割获得的表面粗糙度为2.81μm,而采用乳化液-超声水雾-大气组合的三次切割新工艺方法获得的表面粗糙度为2.42μm,与介质均采用乳化液的传统三次切割工艺相比,该新工艺方法将表面粗糙度值降低了0.39μm,能有效改善加工表面质量。     

钛合金电火花多次切割表面气体强化研究

分析了采用电火花线切割多次切割工艺对钛合金进行表面气体强化处理的可行性,前几次切割采用复合工作液为冷却介质,最后一次采用压缩空气或氮气作为放电介质,对钛合金加工表面进行强化.对比实验表明,以气体作为强化介质时,加工表面硬度得到明显提高,采用氮气进行强化的表面显微硬度达到2 050 HV,是基体的486%,形成了氮化钛组分,且表面基本不存在电解微孔洞和显微裂纹,表面完整性也得到明显改善.     

基于微量液体的压力检测技术研究

以化学发光免疫分析仪的液体漏加检测功能为研究对象,建立压力检测系统的数学分析模型,推导出影响系统压力变化的影响因子,研究压力检测系统的管径、管长及抽液速度等参数对压力检测精度的影响,揭示了系统结构参数和性能参数对压力检测精度的影响规律。结果表明：加样系统的管长、管径及抽液速度,对压力检测系统的稳定性影响比较显著;合理选择管长、管径及抽液速度,有助于改善系统的稳定性,提高压力检测系统的准确性。     

液态正挤压工艺试验研究

液态挤压是在液态模锻基础上发展起来的管材成形方法。本文给出了液态正挤压过程的实质、管材成形模具和工艺参数、试验结果及其分析,为完善和推广该工艺提供了依据。     

基于特征辨识的多模态控制在大功率液体粘性调速离合器中的应用

通过分析大功率液体粘性离合器所存在的非线性问题,提出基于特征辨识的多模态智能控制方法,通过在线提取合适的特征信息判断系统所处的模态,以采取相应的控制策略,实际运用表明采用该方法进行控制时系统的跟踪响应快,控制精度高。     

射流掩膜电解放电加工工艺实验研究

针对电解放电加工过程中放电击穿的不确定性导致的加工工件形貌不一致及质量变差等问题,提出采用射流掩膜电解放电技术加工工件。通过对射流结构的分析,研究圆形紊动射流流速沿轴线的衰减规律并计算初始段长度,设计并制作了喷嘴及夹具。搭建射流电解加工装置,在不锈钢工件上制备了蓝油掩膜,对加工间距对凹坑形貌的影响进行实验研究。实验结果表明：圆锥收敛结构喷嘴喷射的射流有良好的力学特性,能利用射流的初始段对工件进行加工;具有镂空图案的厚度为50 μm蓝油掩膜覆盖在工件上,能有效提高材料去除的定域性;当加工间距为2 mm时,材料去除率达到最大值。     

数控超高压水射流切割技术的特点及其应用

超高压水射流技术是符合绿色制造概念的一种新型技术,是集泵、阀、密封、液压、自动化控制为一体的综合性新技术、新工艺.超高压水射流切割是一种非传统的冷切割方法,具有传统的切割方式难以比拟的优点.本文论述了数控超高压水射流切割机的基本工作原理、水射流切割的加工形式和水射流切割机床的组成,阐述了数控超高压水射流切割机的加工特点及其应用领域,并对超高压水射流切割技术发展趋势进行了展望.     

铸铁浴渗碳工艺的探讨

本文将20钢试样在铸铁浴中进行不同温度和时间的渗碳，用金相法测定层深，根据公式：ρ2=koτ·e-Q/RY对碳的激活能（Q）进行计算．结果表明：试样在1270℃的铸铁液中保留30秒，渗碳层达0．25mm；在1300℃的铸铁液中保留30秒，渗碳层达O．27mm。且与气体渗碳法相比激活能下降近41％。     

铁水炉外脱硫技术的开发应用前景

介绍铁水炉外脱硫技术的进步,并对应用该技术所产生的效益进行分析,从而显示出该技术的开发应用前景。     

基于拟水平正交实验法的磨料水射流切割性能研究

磨料水射流切割作为一种新型的冷切割技术,凭借较强的切割能力和良好的切割质量,越来越多的应用到工程领域中。为了探究不同切割参数对磨料水射流切割性能的影响,采用拟水平法设计实验方案,进行钢板切割实验。实验结果表明:射流的切割能力与泵压和切割转速成正相关,喷嘴直径和切割靶距存在一个最佳范围,堆积作用和淹没状态都对切割性能有不同程度的影响。     

电火花线切割加工工件厚度在线识别技术研究

通过理论分析方法推导得到工件厚度与放电间隙两端间的平均电压、平均电流、机床伺服进给速度、线切割缝宽等参数的关系式。采用田口试验方法分析不同加工参数下电火花线切割加工不同厚度工件时放电两极之间平均电压、平均电流、线切割缝宽及加工速度的影响规律,研究一种基于灰色理论的线切割缝宽预测模型,并基于该模型研究一种基于广义回归模型在线识别电火花线切割加工工件厚度的方法。工件厚度在线识别技术可实现电火花线切割加工时对工件厚度的预测,是电火花线切割自适应加工变厚度工件的前提和关键。     

基于复合工作液的高压喷液电火花线切割实验分析

阐述了基于复合工作液的高压喷液电火花线切割加工以提高切割效率和加工精度的方法：从理论上分析了电火花线切割加工过程中，工作液在极间的压力分布状况和冷却规律；对比了高压喷液与无高压喷液条件下加工工件的表面形貌；通过检测电流、电压波形反映了极间放电状况；分析了极间状态对加工工件表面形貌的影响。