起动机转子焊接工艺分析

起动机转子 ,是起动机的重要部件。转子电枢绕组(紫铜 )与换向器组件整流子 (紫铜 )的连接是一个焊接结构 ,要求焊接质量较高 ,接头既有较高的强度 ,又要耐高温 ( <40 0℃ ) ,且接触电阻小。因此 ,其焊接质量如何 ,直接影响到起动机的性能。国内外生产厂家对此都非常重视。目前 ,开封内燃机电器厂试验后已纳入工艺的焊接方法主要是浸锡焊和电阻钎焊。1　浸锡焊 (熔融金属槽浸锡焊 )工艺整流子上的长、短升高片包紧扁铜线 ,在锡锅内浸锡 ,如图 1所示。接头的形成过程 :将锡锅加热到钎焊温度以上 ,把刷过松香酒精并风干的转子浸入锡锅内并轻轻…     

炼钢工艺——汽轮机转子锻件质量的关键

<正> 在早期的火力发电厂中,大型汽轮发电机转子的转数通常为3600r/min。大部分汽轮机和发电机的转子都有轴孔。由于转子锻件本身质量大,转子周围又装有叶片,转子在运行中,其轴孔部位受到高度的应力集中,因此,良好的心部质量和均匀的机械性能是延长转子使用寿命必不可少的保证。     

转子热处理工艺的探讨

利用数值模拟技术 ,用所开发的 NSHT软件对 2 6 Cr2 Ni4 Mo V钢 6 MW转子进行了研究。分别对转子热处理工艺中加热、淬火、回火三部分进行了计算分析 ,总结出各环节对锻件内部质量的影响。利用此软件可对热处理工艺参数加以优化。     

电机定转子成形工艺与模具设计

通过对定转子冲压成形工艺难点进行分析,设计了成形零件的排样,并详细阐述了模具结构设计特点,经实际生产应用,模具结构合理、运行平稳可靠,保证了定转子的精度要求,对其他类似零件的模具设计有一定的参考作用。     

大型焊接试验转子锻造工艺研究

针对轴颈和轴身直径相差很大的焊接试验转子,采用两次镦粗+两次FM法拔长的压实工艺和上下漏盘镦粗的成形方法,成功锻造出尺寸和形状符合要求的锻件毛坯。     

轴流风机部件的渗透检测

轴流风机是冶炼行业高炉系统中的关键辅机,为保证其安全运行,对该机的某些部件必须作定期检测。结合轴流风机工作现场的实际状况,提出采用着色渗透检测方法对其进行检测,并对其检测步骤和要点作了详细介绍,确保了检测结果的可靠性。     

电机铸铝转子压铸工艺总结与分析

本文总结了用压铸工艺生产铸铝转子的经验，获得了要成功生产所必需解决的几个关键工艺与问题及解决措施，给出了基本的工艺参数，为大量推广用压铸工艺生产铸铝转子积累了一定的经验。     

柱塞泵转子铸造工艺研究

以柱塞泵转子为对象进行铸造工艺设计,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,根据模拟结果进行实际浇注,经过分析检测,最终得到品质和性能合格的柱塞泵转子。结果表明:铸件平均剪切强度达到140.7 MPa,铁原子向铜原子扩散的距离大于铜原子向铁原子扩散的距离,两者扩散距离达到18μm左右,符合柱塞泵转子的工作要求。     

径向柱塞泵转子铸造工艺分析及改进

转子是径向柱塞泵的心脏，它的质量好坏直接影响径向柱塞泵的质量和寿命。2种型号径向柱塞泵转子的形状结构如图1所示，材质QT600-3，在其上均匀分布11个Ф25mm柱塞孔；柱塞泵工作转速1500r／min，柱塞孔内工作压力达50MPa以上，要求转子铸件致密，不得有缩孔、缩松、裂纹、夹渣等铸造缺陷。     

轴向柱塞泵配流盘对缸体的液压作用力矩稳定性分析

本文考虑了在预升、卸压过程中，轴向柱塞泵柱塞油缸腔内油液压力是渐变的情况，推导出了配流盘对缸体液压作用力矩的表达式，并依据公式进行仿真分析，找出了闭死角与液压力矩稳定性的关系。     

转子数控加工方法分析

针对汽轮机转子结构复杂、尺寸精度要求高等一系列特点提出了转子的工艺流程分析和数控加工的程序设计，分析了转子数控加工的经济性。     

液压轴向柱塞泵轴承转子系统动力学分析

以转子动力学理论为基础探究高速高压轴向柱塞泵轴承转子系统转动性能。将轴向柱塞泵轴承转子系统组件作为研究对象,搭建转子系统模型,构建转子系统集总参数模型,采用有限元方法分析液压泵转子系统临界转速,最终给出转动组件设计意见。研究结果为探究轴向柱塞泵振动机制,进而实现精准振动控制提供参考。     

双啮合弦线转子泵的设计及流量分析

为了降低弦线转子泵的流量脉动率和提高转子的面积利用系数,提出具有两对转子的双啮合弦线转子泵。分析转子径距比对弦线转子泵脉动率和转子面积利用系数的影响;探究双啮合弦线转子泵流量脉动率与两对转子之间的差动角大小的关系,得出了当差动角〖BF〗α=π/(2z)〖BFQ〗时,双啮合弦线转子泵的脉动率为0;且此时通过增大转子径距比可提高转子面积利用系数,使转子面积利用系数由原来的245%提高到451%。研究结果表明：双啮合弦线转子泵具有转子面积利用系数高、无流量脉动的特点。     

轴向柱塞泵裂纹转子的振动特性分析

针对轴向柱塞泵旋转组件,建立一类含有横向呼吸裂纹的单盘悬臂柔性转子有限元模型。采用数值积分方法进行仿真,得到转子系统的时间历程、轴心轨迹和频谱图等振动响应,分析裂纹深度、裂纹位置对转子振动特性的影响规律。结果表明：当横向裂纹位于轴承2时,随着裂纹深度的增加,转子二倍频及三倍频幅值随之增大,并且转子转速在1/2和1/3临界转速附近时,轴心轨迹具有内凹的变化趋势;当裂纹位于刚性圆盘附近时,对转子轴心轨迹、频率幅值等影响较小,并且轴心轨迹具有外凸的变化特点。     

基于不同风速的湍流风模型下叶轮载荷分析

针对风机叶轮过载失效的情况,计算风机叶轮的载荷.利用三维软件建立叶轮三维模型,详细介绍三维湍流风模型的建立过程,仿真得到3种不同风速的湍流风模型下叶轮所受载荷,并对其进行分析,为风力发电机组主要零部件的优化设计提供参考.     

基于磨料流加工技术叶片泵转子去毛刺试验研究

针对叶片泵转子叶片槽两侧面及槽底孔内毛刺不能被彻底去除的问题,提出基于磨料流加工技术的方法,建立磨料流体三维模型,利用Fluent软件模拟分析槽底孔中心及槽道边沿压力分布,设计装夹方案并进行现场试验。加工后的槽道内壁光滑,无毛刺,表面粗糙度值未显著变化,尺寸精度未受影响,表明磨料流加工技术可有效去除转子槽内的毛刺。     

改进的单向磨料流加工效果及轴向力测量研究

由合金材料制成的结构复杂工件内通道及相交部位的毛刺难以有效去除,而采用磨料流(AFM)加工工艺可以有效抛光零件复杂表面、提高工件加工质量。基于此,对不同工作压力的单向磨料流作用下,工件的表面粗糙度和扩展直径进行研究,介绍一种适用于单向AFM轴向力在线测量的装置,分析了不同加工压力和流体通道长度对轴向力和体积流量的影响。研究结果表明:4.0 MPa加工压力下的AFM加工可以有效降低工件表面粗糙度,同时使工件获得更均匀的表面粗糙度,但是4.0 MPa条件下的加工时长远大于7.0 MPa;流体通道长度越短,体积流量相对于轴向力来说随着加工压力的增加而明显增加;而对于最长的流体通道,加工压力的增加导致轴向力的增加更为显著。     

减小轴流式整体叶轮铣削颤振的工艺优化研究

针对复杂曲面整体叶轮零件在制造过程中产生较大切削颤振导致制造缺陷,对实际生产中的叶轮进行了非均匀余量工艺优化设计,应用Workbench对工艺优化前后的叶轮叶片进行了振动模态分析和谐响应分析,进行了工艺优化前后的对比切削试验,并对零件进行了曲面轮廓度三维检测,检测结果显示叶片吸力面精度平均优化率为63.8%,压力面精度平均优化率为48.8%,证明该工艺优化策略的实用性和有效性,对具有类似结构叶轮零件的加工制造具有一定的指导意义。     

轴向间隙对多相混输泵内流特性及压力载荷的影响

多相混输泵是一种综合了轴流泵和压缩机两种性能的新型增压设备,其动静叶轮之间存在的动静干涉作用,会降低混输泵的稳定性,造成振动.针对此问题,利用ANSYS CFX软件,基于SSTκ-ω湍流模型,当进口含气率为8％时,对多相混输泵在不同轴向间隙下进行定常数值模拟,重点分析在设计工况下轴向间隙对混输泵内部流动和静叶轮叶片压力载荷的影响.结果如下:在设计流量下,轴向间隙的增加可以使静叶轮内气相分布更均匀,减小静叶轮内湍动能较大的区域,而不同轴向间隙对动叶轮内气相和湍动能分布影响较小;在静叶轮叶片进口处,吸力面压力值随轴向间隙的增大而减小,且沿流线方向,存在轴向间隙时吸力面压力值变化较无轴向间隙时波动更大;此外,轴向间隙对叶片压力面压力值变化影响较小,且从轮毂到轮缘,压力面压力值变化受轴向间隙的影响逐渐减小.研究结果可为提高多相混输泵水力性能提供参考.