管屏拼焊焊缝表面缺陷的激光视觉检测方法

针对管屏多道焊缝表面缺陷存在焊缝定位困难、计算量过大的问题,文中提出一种管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方法,建立基于激光视觉的管屏焊缝检测系统,并基于激光视觉相机拍摄管屏图像。分析管屏特征并结合形态学操作定位焊缝,使用高维多项式拟合解决焊缝缺陷快速检测问题,实现了对管屏拼焊表面缺陷的快速检测。结果表明,该检测方案能识别的最小缺陷为1 mm2,检测速度为0.438 m/s,提升了管屏焊缝表面缺陷的检测效率,解决了曲面焊缝定位难、数据量大的难题,实现快速对大量焊缝轮廓进行检测,并符合应用要求。创新点： (1)提出了一种管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方案,提升管屏焊缝表面缺陷检测效率。(2)提出了基于高阶曲面的焊缝缺陷检测方法,实现快速对大量焊缝轮廓进行检测。(3)管屏拼焊焊缝表面缺陷激光视觉检测方法经过数据集验证,效率和精度均满足应用要求。     

基于机器视觉的异形弹簧快速缺陷检测方法研究

为实现异形弹簧的尺寸和变形缺陷在线检测,基于机器视觉设计一套零件快速定位、测量和缺陷检测的方法.详细论述图像处理算法,即图像预处理、图像定位、尺寸测量和变形缺陷检测算法等.基于形状的模板匹配对零件进行定位,通过创建测量矩形完成对零件的尺寸测量.基于微分和自身对照的思想,对零件易变形区域进行微分,通过对比微分的小区域,实...     

铝合金列车车身焊缝表面激光清洗-质量检测一体化方法

视觉检测是实现焊缝表面质量检测的有效手段。然而,铝合金轨道列车车身电弧焊接产生的黑灰使视觉传感器采集到的数据存在大量缺失,影响了焊缝表面质量检测的精度。为此,该文提出一种铝合金车身焊缝表面激光清洗-质量检测一体化方法,设计了“清洗-焊接-检测”一体化装置。首先采用激光清洗技术去除电弧焊接产生的黑灰,降低了数据缺失率;随后基于线结构光传感器采集焊缝表面轮廓信息,采用三次样条插值和随机抽样一致性算法建立焊缝表面动态理想轮廓模型;通过特征点提取、比较动态理想轮廓与实际轮廓差异实现了焊缝特征尺寸的测量与表面缺陷检测。结果表明,激光清洗后采集数据的缺失率相比清洗前降低了93.43%;提出的激光清洗-质量检测一体化方法实现了焊缝特征尺寸测量与表面缺陷检测。焊缝特征尺寸检测精度达0.1 mm,气孔、焊瘤、未熔合缺陷的长度检测精度达0.2 mm。     

高温铸坯表面缺陷在线检测技术开发及应用

随着钢铁行业积极推进智能化,企业已不再满足于传统的高温铸坯冷却后人工表面缺陷抽检方法。为了实现连铸过程中铸坯表面缺陷的无损在线检测和及时的质量判定,本项目在机器视觉无损检测的理论基础上,开发了一种基于CCD及激光扫描相配合的实时检测铸坯缺陷轮廓的方法,应用机器视觉和图形处理方法对连铸坯表面缺陷形态进行了三维数字化重构,并对缺陷进行识别与分类。基于实验室研究和现场应用,结果表明,16台CCD满足高温板坯全幅周向的检测要求,缺陷尺寸检测分辨率达到毫米级,通过数字化、精确化定位缺陷的位置及深度,满足高温铸坯缺陷在线检测与监测,并为铸坯产品质量溯源提供有力的支撑。     

基于机器视觉的在线轴承检测系统

文章在分析机器视觉系统应用的基础上,利用CCD摄像头、图像采集卡,运动控制卡,运动平台,计算机等组成在线轴承尺寸检测系统.介绍了系统的工作原理、软硬件的设计、实现.     

薄片工业件特征在线视觉检测系统研究

以定时器极片检测为背景,研究薄片工业件的尺寸和缺陷特征机器视觉自动检测技术,并开发了相应的在线实时视觉检测系统.利用最大类间方差法计算最佳区域分割阈值,实现了二值化.检测长度、角度及圆度等尺寸特征和双面铁锈等缺陷特征,完成了薄片件的视觉检测.以可编程控制器为核心,设计了不良品的剔除系统,实现了不良品自动分拣.     

基于深度学习的微小元器件智能在线检测系统

为了解决多种微小元器件的尺寸、位置、方向和缺陷自动化在线检测难的问题,提出一套机器视觉和深度学习相结合的智能在线检测系统.通过搭建视觉检测系统采集微小元器件的图像,并对图像进行图像预处理、二值化、滤波、边缘轮廓特征提取以及模板匹配等处理,实现了多种微小元器件尺寸、位置和方向的在线检测.针对微小元器件表面缺陷,提出一种基...     

基于激光视觉传感的焊后检测技术研究综述

人工视觉检测是到目前为止最为广泛利用的焊缝检测方法,该方法可提供对焊缝表面外观、表面几何形状以及存在的表面不连续性或缺陷的质量分析.缺点是该方法检测周期长、可靠性低、劳动强度高以及依赖人的主观判断性强.而利用激光视觉传感的方法,可实现焊后的在线实时自动检测,避免了传统视觉检测方法所带来的局限性.首先介绍了焊后视觉检测技术,对激光视觉传感焊后检测技术的工作原理进行了阐述,并概述了目前该技术的研究成果以及所做的研究工作,最后对其应用前景进行了展望.     

机器视觉在轴承检测中的研究现状及发展趋势

随着我国制造业的快速发展，传统的检测方法已经不能满足市场的需要。机器视觉在轴承检测中发挥着不可估量的作用，它具有非接触性、精确性、客观性、重复性、实时性及自动化等优点，有着广阔的应用前景和研究价值。在阅读大量文献的基础上，从尺寸检测、表面缺陷检测、图像处理3个方面着手，对前人的研究进行归纳总结，综合性地阐述了机器视觉在轴承检测中的研究现状及发展趋势，可为后期的相关研究提供参考。     

智能视觉技术在焊接系统中的应用

介绍了最新的激光视觉传感技术在机器人焊缝搜索定位、机器人或专机自动化焊缝跟踪及智能化激光焊接系统中的应用。设计的Sense-I/D和SF/D传感器能实现快速精确地搜索定位焊缝,而且能最大限度地减少对焊枪可达性的影响;先进的Mini-I/D激光传感系统可以简单而可靠地实现焊缝跟踪,在焊接中能够根据所测量的间隙和错边等数据实时地调整焊接过程参数;Digi-Las数字激光焊接头包含了焊缝搜索位、焊缝跟踪、焊接参数自适应控制及焊缝成形和表面缺陷检测功能。应用适合焊接的智能化激光视觉传感技术,可提高焊接质量和生产效率,降低焊接生产成本,有效提高焊接产品质量和价格的竞争力。     

视觉检测与激光精密测量在轴承加工检测中的应用

机器视觉测量技术是利用机器模拟人类视觉对待测工件的各种参数进行测量的一种新兴技术,测量速度快。利用面阵CCD传感器拍摄图像并结合相应的平面标定算法,即可测得工件的平面尺寸。此方法测量速度快,但精度相对较低。高精度激光位移传感器的测量精度较高,但测量速度相对较慢。结合以上两种视觉传感器的优点,提出一种同时具有高速、高精度特点的精密测量方法,并将其应用在精密轴承的制造、加工、检测中。     

基于机器视觉的卡尺工具法轴承精密测量

针对传统轴承测量方法成本高、效率低、精度低等问题，提出基于机器视觉卡尺工具法的轴承测量方案。该方案首先使用相机对轴承进行拍照取像，再用卡尺工具法对图像中轴承的内外径进行圆拟合。对相机标定后，测量出轴承的内外直径，并编写C#程序实时显示测量结果，实现对轴承尺寸快速、稳定、高精度、低成本的测量。实验结果表明：该测量方法达到了亚像素级别，测量精度高于0.008 mm，标准差小于0.015，满足国家标准，并且测量速度快，稳定性高。     

一种基于激光测量的自动钻孔系统研究

针对弹药壳体等圆柱体工件表面的自动钻孔需求,基于激光测量技术提出一种龙门式机器人自动钻孔系统设计方法。采用激光位移测量技术实现了工件轴向基准接合面、预制孔中心轴向位置、预制孔中心圆周位置等参数的在线监测和计算,自动识别钻孔目标位置。通过伺服电机驱动三坐标桁架机械手实现钻孔机构在工件长度方向和圆周方向钻孔位置全覆盖,并利用PID控制算法实现钻孔深度的精确控制。经过试验证明：该钻孔系统运行稳定,预制孔中心位置测量标准差为0.02 mm,钻孔深度精度达到0.15 mm,提高了钻孔质量,实现了弹药壳体钻孔工序的人机隔离,能够满足实际生产需求。     

基于激光跟踪仪的支撑辊轴承座检测方法研究

针对马钢板带热轧生产线精轧机支撑辊轴承座受力变形严重,轴承座形位公差失效导致轧辊出现交叉轴的情况,基于某公司AT403激光跟踪仪,利用三维建模的方法对该支撑辊轴承座变形内孔进行模拟测量,通过变形轴承座内孔和标准轴承座内孔的测量数据的分析,得出了内孔轴线精度对衬板对称度的影响和最佳的检测方法,为板带热轧生产线轧辊轴承座在...     

多级分类表面检测系统在冷轧薄板产线的应用

表面质量是决定冷轧薄板总体质量的重要因素之一。目前,基于机器视觉发展而形成的表面质量在线检测系统已经开始在国内诸多钢厂得到实践应用。本文通过对以线扫描为基础原理的在线表面质量检测系统的分析,详细介绍了该系统的工作原理及多级分类规则的应用,并对检出效果进行了评述。某冷轧公司引入了配备高速摄像头以线扫描方式检测缺陷的表面质量在线检测装置,通过对系统参数进行优化以及应用多级分类检测规则,实现了对20余种常见表面缺陷的检测和判定,并对冷轧薄板表面质量进行全面监控,提高了薄板生产的可控性和生产效率。     

基于在线检测的高铁棘轮柔性生产线控制系统设计

针对高铁接触网核心部件棘轮在传统加工工艺中，存在二次装夹、加工精度难以保证、生产效率低、关键尺寸需全检和结果可追溯性差等问题，设计了机器人夹具和机床自动翻转工装，利用OMP60测头和对刀仪实现尺寸在线检测，通过FANUC系统的FOCAS函数库采集机床的测量数据，应用Ethernet IP总线柔性调度机器人实现自动上下料，完成了一套棘轮在线检测全自动生产线控制系统，实现了棘轮生产的全自动加工、一次装夹、关键尺寸全检和测量结果的可追溯，生产效率和成品率得到显著提升。     

保险杠安装支架级进模具的应用与研究

介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。     

基于激光三角法的自由曲面零件测量

针对超细长螺旋曲面工件廓形误差脱机测量所用测量设备不能满足工件长度和工件稳定旋转等方面要求的难题,提出了一种基于激光三角法的自由曲面零件测量系统,该系统通过利用机床对工件的定位、夹紧、支撑以及有关运动和控制机构,增配激光检测系统,增配运动部件实现的。构建完成了在机激光检测硬件技术平台;通过对采集所得的点云数据进行分析处理,绘制出被测工件的截面廓形。结果表明:该系统提高了检测的效率和准确性,提高了细长螺旋曲面零件的精度,从而实现了螺旋曲面廓形的精确测量。     

典型几何特征零件在线测量系统的研究与开发

基于华中8型数控系统,通过G代码宏程序及二次开发手段实现典型几何特征零件的在线测量。规划在线测量系统的架构,搭建数控机床在线测量系统的软件和硬件结构;实现测量系统与数控系统的连接;采用基于STM32的开关量高速数据采集I/O模块,得到精确的测头触发时刻坐标轴的位置;针对在线测量系统的误差,对重复精度进行实验分析,找出在x、y和z方向上进行测量时保证测量精度和效率的最优的测量速度;对测量路径进行规划并开发相关宏程序;实现基本的位置测量功能、刀具偏置的补偿和工件坐标系的自动修正。研究结论为复杂零件的测量以及在此基础上能够更高精度更高效率地在线测量奠定了基础。