反胀对双相钢复杂曲面件充液拉深变形的影响

采用包含反胀、压平和拉深成形三个阶段的反胀充液拉深成形方法,得到不同反胀预变形时双相钢DP590的反胀预成形件和终成形件,研究了反胀对充液拉深成形件壁厚、应变的影响。结果表明:对于复杂曲面件反胀充液拉深,反胀高度存在极限值,当超过极限值时,试件出现折叠缺陷,限制了反胀量的提高;相对于普通充液拉深,反胀充液拉深对复杂曲面件底部有一定的强化效果,当相对反胀高度为16%时,可使底部壁厚减薄率增加2%、等效应变增大0.03,并且底部变形量随着反胀高度的增大而增加,而对直壁处变形基本无影响。     

双点闭式锻压机销轴断裂原因分析

对双点闭式锻压机械中销轴的安装配合情况进行了调查,在此基础上,根据受力情况建立了销轴力学模型并进行了校核;在综合分析断裂现象、化学成分和实际工作情况后,认为轴肩定位不完全是导致销轴断裂的主要原因.     

大型油压机液压系统节能分析

主要从节能方面分析和比较闭式泵控回路与泵-充液阀回路的工作原理及特点,结果表明闭式泵控回路在节能方面具有更大优势,对于大型和超大型油压机来说具有重要的意义.     

基于向内分流和芯轴交换耦合法冷锻成形直齿圆柱齿轮的数值模拟研究

为了避免终锻成形载荷的急剧上升,达到降低直齿圆柱齿轮冷精锻成形载荷的目的,在向内分流和芯轴交换的基础上,提出了基于向内分流和芯轴交换耦合法两步精密成形工艺。建立了关于该成形工艺的三维有限元分析模型和不同实验方案,并通过DEFORM-3D软件对其进行了数值模拟分析,得到了该成形工艺的最佳成形方案及其成形过程中的金属流动规律和变形机理。模拟结果显示采用此工艺不仅可以成形出完整的齿形,且成形载荷与传统的闭式精锻成形工艺相比,降低50%左右。对直齿圆柱齿轮的生产实践具有重要指导意义。     

直筒式胀管器芯轴的失效分析

基于直筒式胀管器芯轴表面剧烈磨损失效的现象,通过成分分析、断口形貌分析、金相分析和力学性能分析等方法对其失效原因进行研究。结果表明:芯轴由于内部针状魏氏组织存在,导致强度严重下降,这一结论通过力学性能分析也得到了证实。同时ANSYS仿真结果表明:芯轴强度下降,造成芯轴塑性变形,导致尾部应力集中。     

紫铜三通管轴压胀形数值模拟及验证

采用弹塑性变形理论分析了紫铜三通管轴压胀形过程中单位胀形力、轴向载荷及平衡力的计算,分析了支管平衡力对成形质量的影响,制定了胀形过程的轴压进给量;建立三通管轴压胀形三维弹塑性有限元模型,分析成形工艺特点,获取合理的工艺参数和模具结构;然后在自行研制的30t轴压胀形试验机上进行工艺试验验证,并对试件进行分析.结果表明,理论分析、有限元数值模拟和试验结果相吻合.     

新型管材冲击液压成形装置的设计

针对常规的管材液压成形技术需要昂贵的专用设备及模具、生产效率低等不足,开发了一种简单实用、可在冲床或压力机上使用的管材冲击液压成形装置,可用于薄壁金属管材的自然胀形、轴压胀形和异形截面中空件的冲击液压成形。该装置无需外部高压供给系统和专用液压成形设备,通过撞击轴压头挤压容腔中液体的方式来为管材提供液压力和轴压力。通过设计轴压头的行程和调节溢流阀的溢流压力值等来实现最大液压力和轴向进给量的合理匹配,并以304不锈钢毛细管和H65黄铜毛细管为试验管材做了相关试验。研究结果表明:该装置结构简单、操作方便;可实现最大液压力与轴向进给量的协调控制;合理的载荷匹配能显著地提高管材冲击液压成形的成形性能;H65黄铜毛细管破裂时所需的液压力小于304不锈钢毛细管破裂时所需的液压力。     

直齿圆柱齿轮浮动凹模冷闭式镦挤成形数值模拟分析

结合齿轮浮动凹模锻造和分流锻造技术,提出了一模两击式直齿轮冷闭式镦挤新技术,即先进行环形坯料带活动芯轴的镦挤预锻,后进行无芯轴空心分流终锻的两步成形工艺.并通过DEFORM-3D数值模拟分析和比较,验证了该技术能解决成形力过大和齿形充不满等缺陷,是适用于直齿圆柱齿轮精锻的有效工艺方案.     

一种新型管材液压胀形装置的设计

开发了一种简单实用、可在单动压力机上使用的管材液压胀形装置,用于薄壁金属管材的自由胀形、轴压胀形和异形截面中空件的液压胀形.该装置不需要复杂的外部供液系统,通过增压活塞挤压缸体中液体的方式来为管材成形提供液压力和轴向力,通过设计增压缸体和控制增压活塞的行程等来实现两个载荷的合理匹配.试验表明,该装置结构简单、操作方便、工作可靠;合理的载荷匹配能显著地提高管材液压胀形的成形性能.     

弹、塑性传力介质下三通管轴压胀形工艺分析

填充在初始管件内部的传力介质是三通管轴压胀形工艺中的重要因素。内高压充液胀形具有工装结构复杂、成本高、密封条件苛刻的缺点;为寻求结构简单、成本低廉的工装结构需要选用其他成形传力介质。文章采用聚氨酯橡胶弹性材料和石蜡、石墨混合塑性材料为传力介质,分别以紫铜三通管和硬铝三通管轴压胀形为例,在自行研制的30t轴压胀形试验平台上进行了工艺试验,分析了不同传力介质对胀形工艺的影响,获得了合格成形件和较理想的传力介质。结果表明,聚氨酯橡胶弹性材料不适合成形高径比大于1的支管,塑性传力介质中石蜡石墨以4∶1混合时,三通管成形质量比较理想。     

天铁方／圆坯连铸的工艺设备设计及特点

介绍了天铁方／圆坯连铸的工艺流程,主要技术参数和采用的关键技术及设备设计特点。该机组采用结晶器液压振动装置,可在线调整参数,实现仿弧振动,改善铸坯表面质量;采用动态轻压下技术,减少铸坯的中心偏析和中心疏松缺陷;采用步进式翻转冷床满足了小方坯及圆坯既平移又翻转和大方坯只平移不翻转的要求。     

多履带车辆行驶特性分析

根据在多体动力学软件RecurDyn中建立的动力学模型和在多领域建模仿真软件AMESim中建立的液压系统模型,构建多履带车辆的虚拟样机;以液压系统工作压力为分析对象,利用建立的虚拟样机对多履带车辆的直行和转向工况进行仿真,并通过试验进行验证.结果表明:仿真结果与试验数据非常接近,模型具有较高精度,可以为多履带车辆行驶特性的研究提供理论依据.     

大型闭式压力机偏心套的液压式滚压加工的试验分析

通过液压式滚压工具对大型闭式压力机偏心套的偏心外圆进行滚压试验,试验结果表明,液压式滚压不仅降低了表面粗糙度,而且使表面得到强化;同时,也彻底解决了机械式滚压工具存在接刀滚压及无法滚压圆弧的工艺难题.是一种新的工艺方法,具有良好的工艺效果.     

特种合金无接触电磁成形过程中的屏蔽效应及凝固特性研究

建立了适合中小尺寸特种合金样件无接触电磁成形的感应器－熔体－屏蔽系统，探讨了特种合金无接触电磁成形过程中的屏蔽效应及凝固特性。结果表明，下屏蔽罩改善了感应器内磁力线分布，实现了电磁成形过程中电磁场和温度场分布的耦合，采用合理的工艺参数，获得了表面质量光洁，具有定向胞晶组织特征的圆形，椭圆形和近矩形特种合金样件。     

新型液压翻轮机的设计

针对车轮成品检查的磕碰伤问题,结合现场工况条件,设计一种新的液压翻轮机,并在实际中应用。通过详细分析平稳翻轮机构的机械、液压系统,对装置原理进行了详细的介绍。     

翻转机构节能型液压系统设计与分析

翻转机构的旋转臂绕转轴以一定角度上下转动完成工作循环。研究翻转机构的液压驱动系统,在液压系统设计中采用蓄能器回路回收再利用翻转机下降过程中的重力势能以达到节能的目的。基于AMESim对液压驱动翻转机构的液压系统进行仿真分析。通过对系统的能耗分析,得出采用蓄能器的液压系统可有效地提高系统的效率,实现节能。     

竹子整形机液压系统的设计

分析并确定了采用液压系统控制竹子整形机刀具进给部分,介绍了竹材整形机液压系统的工作原理以及设计思想,采用比例流量阀控制刀具进给速度提高了进给精度,动力源部分采用节能型泵控回路提高了整个系统的工作效率,最终提升了旋切单板的质量。     

数字式大范围超高精度线圈整形机在变压器线圈整形中的应用

本文主要介绍数字式大范围超高精度线圈整形机的特点和应用情况.研发冗余式多通道在线检测与控制系统和数字式大范围超高精度液压机压力控制系统并集成提升式液压机等一系列核心技术研制出具有数字式大范围超高精度线圈整形机.介绍了该设备在高速列车变压器线圈整形工艺中的应用.     

端子高速成形中减小回弹的方法及数值模拟

在端子高速成形时,根据经验对凹模不同成形处设计不同的回弹角,且把凹模成形处设计成直线形式。通过有限元ANSYS模拟后发现,把凹模成形处设计为直线加一定的圆角,可减小成形时材料的内应力,回弹也得到了降低。为验证模拟的正确性,把冲速提高到800次/min进行了试验,所得的结果与模拟结果一致,提高了生产能力。     

滑移装载机原地转向动力学分析

轮式滑移装载机是一种用于小空间的实用、高效、多功能的小型工程机械。其行走转向主要由两侧的液压马达带动车轮,通过两侧的速度差实现转向。通过对ZHL3210型滑移装载机的分析,并基于车辆地面力学研究,建立轮式滑移装载机原地转向模型,分析轮式滑移装载机原地转向的原理及系统的功率特性,同时建立原地转向过程中行走液压系统的数学模型。