高速切削技术在薄壁零件加工中的应用研究

从薄壁箱体的加工效率、加工精度等角度出发,分析薄壁箱体零件高速切削加工的优势和可行性。针对其工艺特点及生产实际要求,分析高速加工中存在的工艺问题,给出具体的解决措施。实践表明:采用高速切削加工技术加工薄壁箱体,加工效率高,工件表面质量好。     

基于改进遗传算法的箱体类零件加工路线优化问题研究

工艺路线优化是整个工艺规划中最重要的一环,特别是针对一些复杂的箱体零件,不同加工特征的加工要求不同,之间的约束复杂.文章建立了一种基于三维制造特征的加工路线设计与优化模型,用矩阵表示不同加工阶段之间的约束关系,以机床变换、装夹变换等作为优化目标.对现有的遗传算法进行改进,设计了满足加工路线优化的交叉、变异算子,实现了复杂箱体零件加工路线的优化.     

一种薄壁箱体零件的防变形数控加工

分析薄壁箱体零件的特征,阐述了零件的加工工艺过程及计算机辅助编程的相关设置,总结了加工难点及防变形加工技巧。通过实践验证:在不使用专用夹具的情况下能够顺利加工该零件,并能保证加工精度。     

小型精密复杂零件的加工工艺设计北大核心

机械加工中,小型精密复杂零件的加工,对尺寸精度、粗糙度、形位公差及特种技术条件等要求十分严格。如何合理地设计加工工艺,正确处理好各面、孔和槽的相互关系,保证加工质量十分关键。现以精密数码产品中的零件为例,对其加工工艺进行设计,为小型精密复杂类零件的工艺设计提供参考。     

箱体零件模具三维设计与压铸工艺模拟

分析了箱体零件产品图,包括箱体零件的精度、表面粗糙度和结构;进行了压铸工艺设计,包括压铸压力、温度和时间工艺参数;进行了模具结构三维设计,包括分型面选择、型腔数目计算、动模和定模设计、浇注系统设计,推出机构设计和结构零件设计等;最后通过箱体零件充型过程模拟,对压铸工艺进行了优化。模拟结果表明:箱体零件模具设计合理,整个充型过程没有填充不足的情况。     

采用加工中心加工工件时对孔系加工工艺路线的优化

采用加工中心加工工件时对孔系加工工艺路线的优化西北轻工业学院李宗斌主题词：加工中心，箱体零件，孔系箱体零件在产品零件总数中比例虽不大，但结构复杂，被加工表面多，因而加工工艺十分复杂，对产品的成本和质量影响很大。箱体零件最重要的表面是平面和孔系。孔系是...     

提高钻,铰定位销孔位置精度的措施

缸体、缸盖、离合器壳体等箱体类零件上的工艺定位销孔,其位置精度要求较高,一般为±0.025mm,表面粗糙度Ra1.6μm。本文介绍这类定位销孔加工的工艺安排以及提高其位置精度应采取的一些技术措施。     

薄壁框体零件加工工艺分析及其专用夹具的设计研究

薄壁框体零件形状复杂、精度要求较高,其加工工艺和装夹方式直接影响零件生产的质量及效率。通过对薄壁框体零件加工难度的分析、加工工艺的制定、专用夹具的设计及铣削加工时应注意的问题进行研究,解决了薄壁框体零件加工易变形、定位及装夹难等问题,保证了零件加工质量,提高了生产效率。     

提高箱体零件的加工精度

对加工面的相互位置精度提出严格要求是箱体零件的加工特点。工件在自动线上从一个工位输送到另一个工位的多工序加工过程中要保证这些要求。 研究现有自动线上箱体零件的安装情况得出:实际安装误差远远大于计算值,而在精加工工序中则近似于允许值。这就是在自动线上加工箱体零件孔和平面空间位置精度难以保证的主要原因之一。 一般来说,安装误差包括定位误差(在定位过程中毛坯相对刀具定向)、由于夹紧力引起的夹紧误差以及夹具元件制造不精确     

小型箱体零件加工的自动化

文章指出通过采用数控机床(包括自动换刀多工序机床)、小型组合机床和精密镗床来实现箱体零件生产自动化,以及提高其生产率和加工精度的发展趋势。并对小型箱体零件在品种、规格、材料和被加工件精度参数方面的分布情况,以及对影响加工精度的各种因素作了分析。文中强调指出,设备的可靠性是其中最主要的因素,并对如何提高加工精度提出建议。表1个。     

铝合金薄壁盒体高速加工工艺研究

通过对铝合金薄壁盒体在高速加工机床和刀具系统及高速编程软件PowerMILL环境下加工过程的研究,详细论述了铝合金薄壁类零件的加工工艺、高速加工编程策略、加工参数,并提出了较为完整、可行的加工思路。     

基于特征识别的型腔零件数控自动编程系统的研究

型腔零件的数控编程工艺比较复杂,一般情况下是通过人机交互完成的,编程效率不高。本文通过分析型腔零件的几何工艺特征,对零件建立属性邻接图,利用子图匹配局部工艺特征,并结合相关参数选择规范完成对加工操作的加工对象和操作参数的设置,同时利用标准化的工艺模板,实现加工工艺与加工顺序的自动匹配,最终自动完成零件的数控编程。     

航发压气机叶片的加工仿真分析

航发压气机叶片型面及加工工艺复杂。为降低加工成本、提高加工效率,对某型复杂薄壁航空发动机压气机叶片零件进行加工仿真研究。分析叶片的结构特点,结合加工工艺路线制定原则,制定了叶片加工工艺路线,规划了刀具轨迹;根据五轴机床行程及运动特点,定制了五轴机床专用后处理器,并将刀具轨迹后处理生成了叶片加工的NC程序,同时输出加工总计用时;构建立式五轴数控机床仿真模型,对加工工艺进行仿真验证,取代实际加工试切步骤,节省生产成本和时间。仿真加工结果验证了加工工艺的合理性和后处理的正确性,为加工参数的进一步优化和加工误差分析奠定了基础。     

基于工业机器人上下料的多工位机加工生产线设计

根据零件的加工工艺和生产节拍等要求,设计了一条智能制造生产线,主要包括3台数控加工中心、ABB工业机器人、工业机器人第七轴、上下料输送线、打磨工位等。工业机器人应用于机加工的上下料和打磨;详细阐述了生产线的结构设计、第七轴的搭建及工作流程、工业机器人的工作流程、PROFINET总线的应用以及控制系统的设计。实践表明:生产线使用总线极大简化了设计难度,实现了全自动化加工,并满足生产节拍及质量要求,提高了经济效益。     

型芯零件的电火花线切割加工工艺分析

针对一典型零件外轮廓的加工,对型芯零件加工工艺路线,线切割加工时设备的选用、电极丝的准备、工作液的配制、工件的准备、编制加工程序,进行工艺对比分析和合理选择,从而使零件在电火花线切割机床上加工时能保证零件外轮廓的加工精度。这一经验总结也有助于今后加工类似零件时能达到加工要求。     

微细丝数控电火花线切割加工机床的设计

以加工微小复杂零件为目标,对采用直径0.02 mm的微细电极丝进行数控电火花微精线切割加工技术及工艺研究,开发出了由微细丝走丝系统、细丝导向器和微精加工电源等构成的微细电火花线切割加工系统,研制了具有无电阻防电解电源、高效、高精度、高表面质量的微细丝数控单向走丝电火花线切割机床。     

工程陶瓷引弧微爆炸加工技术参数分析及性能特点

从系统组成、工作原理、工艺参数、技术特点等方面,介绍了一种新开发的适用于工程陶瓷材料粗加工的引弧微爆炸加工技术,分析了影响加工过程的典型工艺参数,总结了该技术的性能特点。引弧微爆炸加工系统的主要部件为专用脉冲电源及微爆炸发生器,系统工作时生成的微爆炸等离子体射流具有高温高压特性,作用于陶瓷材料表面生成一个圆形蚀坑。加工过程中的工艺参数主要包括喷嘴孔径、工作电流、工作气压、工作脉宽及工作距离。该技术具有低成本、工艺灵活、热损伤小、加工范围广及加工后表面粗糙等特点。     

发动机齿轮室盖液压自动夹具设计

齿轮室盖零件是典型的形状复杂、加工部位众多、形位精度要求高的铝合金薄壁箱壳类零件,其数控加工工艺及工装设计是复杂薄壁箱壳类零件数控加工的典型案例。通过对某型号发动机齿轮室盖零件结构与尺寸精度要求的分析,编制符合企业加工能力和要求的数控加工工艺路线。针对薄壁装夹刚性差、加工部位多与走刀路径干涉问题,合理选择装夹点位置,布置浮动支撑,设计相应液压自动夹具。该套数控加工工艺及工装已应用于实践,为其他同类型零件加工提供借鉴。     

基于NX的径流式叶轮工序集中五轴制造工艺研究

基于先进制造技术及软件平台,针对某内置典型复杂曲面径流式叶轮的结构特点,改进了传统工艺制造流程,基于NX的通用编程策略进行叶轮程序编制,应用先进的五轴高速加工中心完成小直径多级叶片叶轮的一次性加工,整体叶轮加工效率提高38.4%,实现该系列径流式整体叶轮零件的工艺提升,制造质量可控性增强,满足技术文件要求,良好地还原设计理念,对类似结构复杂曲面零件的制造有一定指导意义。     

大型壳体零件的数控加工工艺分析及研究

合理地规划工艺可有效地提高加工质量和数控机床利用率。以某采煤机摇臂壳体C0N00301为例,通过分析摇臂壳体的结构特征及加工技术要求,确定了机床设备,设计了在KCR160加工中心上的定位装夹方案、数控加工工艺路线、加工刀具、切削参数以及不同加工特征的走刀路线等,并在VERICUT数控加工仿真系统中进行了虚拟加工仿真验证,证明设计的数控工艺能够满足零件的加工要求。