加工中心数控系统内置PLC的软件结构与报警程序设计

结合卧式加工中心数控系统内置PLC软件的设计，给出了NC、PMC和机床侧逻辑信号之间的关系以及PMC软件的总体结构；介绍了报警程序的构建、报警信息显示和故障诊断方法，通过合理设计报警软件和报警提示信息，实现了故障的正确诊断。     

几例特殊的加工中心软故障

加工中心上出现的故障大多可以从报警信息上获得处理方法,在一般情况下,数控系统提供的报警信息都能正确地指出故障的大致部位。但有时在一些机床上,由于所提供的报警信息内容宠统,部位不明确,有些故障有时是不定期无规律出现的软故障,故障周期长,因此给查找故障带来了困难。以下的几例故障是在修理中碰到的较为特殊的例子。1．刀刃55加工中心数控系统的“死机”故障这是一例较为特殊的故障,出现的时间前后将近二年多。该机床使用的是美国AB一队m数控系统,在调试交付使用约半年后,机床开始出现CRT屏幕显示紊乱,在这种情况下,…     

基于移动终端的工业机器人远程监测与故障诊断系统设计

针对传统故障诊断方法在数据查询上灵活性差、效率低、可扩展性差、故障报警信息形式单一等问题,开发一种以移动终端为平台的远程监测与故障诊断系统。该系统通过Internet实时采集工业机器人的运行数据并上传到服务器端。利用智能手机可以随时随地查看工业机器人工作状态,实现远程数据监控和故障报警。结果表明：该系统增强了现场数据查询的灵活性,提高了故障诊断的准确性和现场故障处理的及时性。     

基于阿里云的远程监测及故障诊断系统研究

针对当前工业现场数据远程查询灵活性不足、传统故障诊断方式效率较低和扩展性较差、故障报警信息形式单一等问题,设计了基于阿里云的大型臭氧发生器远程监测及故障诊断系统。该系统通过工业无线的方式实时采集臭氧发生器的运行数据并上传至阿里云,在阿里云上利用BP神经网络进行故障诊断。终端采用B/S架构实现远程数据监测及手机短信报警等功能。该系统增强了现场数据查询的灵活性,提高了故障诊断的准确性,改善了现场故障处理的及时性。     

基于OPC UA的数控机床远程监控系统开发

介绍基于网络技术的数控机床远程监控与数据管理系统结构及实现方法。以C#语言设计并开发了一种基于OPC UA通信协议的本地机床加工监控客户端,实现了机床OPC UA服务器与本地监控系统的连接,对服务器中节点数据进行读取、写入,以订阅的方式实现对机床加工工艺参数、电流、电压和PLC信号等机床内部状态数据的实时监控;开发了监控数据库,可实现对监控数据的管理。最后采用PHP语言和ThinkPHP框架搭建了机床远程监控网站,用户可远程监控和管理机床内部状态数据。该软件具有更好的开放性,能够很好地与具有OPC UA接口的数控系统连接,能够较好地解决数控系统“信息孤岛”的问题,对提高机床智能化、数据可视化和网络化有实际应用意义。     

数控机床故障排除15例(下)

(续二)3报警提示结合现象进行检修例1:一台配套FANUC 7M系统的加工中心开机后,CRT显示ALM05、ALM07报警。引起05、07号报警的常见原因有:数控系统的机床参数丢失或伺服驱动系统存在故障。检查机床伺服驱动系统,发现X轴速度控制单元上的TGLS报警灯亮,即:X轴存在测速发电机断线报     

基于LabVIEW的数控机床负载监控系统开发

为实现远程对运行中的数控加工中心的主轴和伺服轴负载进行动态监控,利用FANUC FOCAS函数库,使用Lab VIEW开发了一套用于监控数控机床负载的软件。通过此监控软件,可以对数控加工中心的伺服轴和主轴的工作负载、位置、温度等进行监控,识别出设备数控系统的潜在问题。     

数控系统智能故障诊断系统的研究

针对数控系统的故障特点,提出融合规则和实例推理的专家系统诊断方法.基于QT开发诊断系统,包括知识库管理和诊断推理模块,可根据出现的故障现象、采集的故障信息和人机交互,通过故障诊断,向用户提出诊断结论和建议.与以往数控系统故障诊断方法相比,该方法诊断效率高,能够快速地排除故障,提高数控系统运行的安全性.     

基于网络的数控机床远程监控与管理系统设计与实现

介绍基于网络的数控机床远程监控与管理系统总体结构和基本实现方法。集成开发了基于网络的数控机床远程监控与管理系统,实时获取数控机床加工工艺参数、PLC信号、报警信息、伺服电流,在线管理加工程序、故障诊断、远程控制、维护机床信息等,实现了数控机床远程监控与管理。     

利用机床状态信息检修数控机床

现代的数控系统具有丰富的自诊断功能,CNC系统的自诊断能力不仅能在CRT上显示故障报警信息,而且还能以多页的“诊断地址”和“诊断数据”的形式为用户提供各种机床状态信息。这些状态信息有：CNC系统与机床之间的接口输入／输出信号状产;CNC与Pie之间输入动出信号状态;PDe与机床之间输人／输出信号状态;各坐标轴位置的偏差值;刀具距机床参考点的距离;CNC内部各存储器的状态信息;伺服系统的状态信息;MDI面板、机床操作面板的状态信息等等。充分利用CNC系统提供的这些状态信息,就能迅速准确地查明故障、排除故障。下面用…     

数控机床健康诊断图形化动态交互平台的开发

为实现对数控机床智能化的状态监测与故障诊断,通过对数控机床健康诊断系统分析模型与交互特性的分析,根据数控机床故障类型与结构特点,利用Python开发一个图形化交互的数控机床健康诊断系统的动态交互平台,详细设计了系统的总体架构、数据采集模块、数据处理模块、诊断服务模块、人机交互界面。该平台可实现数控机床的动态监控、故障分析、状态数据显示及信息的发布与预警功能。     

齿轮加工数控系统监控技术的研究

在齿轮加工的过程中,为了便于操作者实时了解机床运行状况,对齿轮加工的监控系统进行了研究。分析齿轮加工数控系统监控模块的总体框架,将监控系统划分为以下3个模块:在齿轮加工图形监控模块中,从轨迹仿真和跟随误差监控方面进行分析和实现;在报警信息监控模块中,对报警信息监控设计、实现和自诊断进行分析和实现;在机床状态监控模块中,详细分析了其实现流程。     

基于5G通信的数控机床智能监控与诊断系统设计

针对目前数控机床智能监控水平较低、智能化不足的问题,提出基于5G通信的数控机床智能监控与故障诊断系统。该系统以高性能STM32为硬件核心,搭载AliOS Things嵌入式操作系统实现机床电机工作电流、电压、温度和振动信号的实时监测;再提取信号时频域特征,进行故障状态识别,通过5G通信智能网关将异常状态数据上传到远程智能监控服务平台。该平台还能下发指令给监控系统,提示并辅助工作人员对存在故障风险的数控机床进行及时维护。经测试,该系统能够实现高并发海量数据的采集与高速传输,5G通信传输速度在500 Mb/s,传输时延在20 ms以内,平均数据丢包率在2%内。测试结果表明该系统性能稳定可靠,在满足数控机床智能监控同时,为数控机床设备的智能升级提供技术方案。     

开放式网络数控系统的新发展--数控信息网络存储制造

在分析开放式数控系统和网络数控技术的基础上，首次提出了数控信息网络存储制造的新概念。建立数控信息网络存储制造系统，可在本地及远程接收或发送数控加工生产信息，采集加工过程中切削参数信号和现场视频信号，进行智能监测与控制。     

基于循环神经网络的数控机床故障诊断研究

为快速对数控机床故障进行在线定位与诊断,提出基于循环神经网络的数控机床故障诊断技术。通过提取网络节点,建立基于循环神经网络的“门”判别结构;引入模糊边界理论,对机床故障特征空间进行分类;通过组织故障诊断样本的方式,完成规则可信度率的统计与判别,实现对数控机床故障的在线诊断。以CAK6150数控机床作为研究对象,经过数据归纳可知,在循环神经网络支持下,故障诊断数据的实际输出与理论值非常接近,且收敛速度较快,能够较好解决制造类企业的机械设备应用故障问题。     

基于混合神经网络的数控机床故障诊断技术研究

为了实现数控机床故障诊断的自动化和智能化,提出了一种基于混合神经网络的数控机床故障诊断技术.首先通过一级BP神经网络对输入的故障信息进行分类,然后针对分类后的故障再通过二级ART神经网络实现故障的诊断和排除.基于两级混合神经网络的故障诊断系统不但具有故障自动诊断功能,而且还具有自学习和自组织等智能.     

基于工业互联网的钢管产线关键设备健康管理

针对钢管产线设备管理中的薄弱环节,提出了基于工业互联网的钢管产线关键设备健康管理体系架构,通过关键设备在线状态监测诊断、控制系统工艺参数、生产现场视频、现场点检、离线检测的整体融合,推进设备管理由事后维修、计划维修向预测性维护迈进,实现数字设备智能运维。结果表明：通过设备故障预测及预测性维护,平均为每条钢管生产线在6个月内减少非计划停机时间近96 h,对于关键设备的故障漏报率为0,误报率低于5%,有效降低了点检人员的工作量,设备故障停机率降低18%,生产作业率提高15%。应用应力波分析技术对穿孔机、连轧机等关键机械设备实施状态监测,利用现场丰富的生产数据,建立了设备健康状态在线监测诊断模型,对设备在多种工况下表现出的故障特征信息进行综合分析,通过数据异常报警、故障诊断及预测性维护,实现了钢管生产线关键设备故障预测及健康管理。     

FANUC开放式数控系统PMC伺服轴控制刀库故障维修

以牧野MAKINO A92卧式加工中心为例,说明开放式数控系统的PMC伺服轴控制刀库的故障诊断与维修方法。     

基于TMS320LF2407的数控机床加工过程远程监控系统

为了有效地了解数控机床的工作状态,提出一种基于DSP处理器TMS320LF2407的加工过程监控系统。根据功能将数控机床加工过程监控系统分为3个组成部分,即数据采集单元、信号处理单元和故障诊断与监控中心,重点探讨数据采集、信号分析单元的实现方法。该系统结构简单、性能稳定、具有较好的可扩展性,可对数控机床的加工过程进行实时监视,及时发现故障并进行维修,实现数控机床的远程监控和集中管理。     

数控机床润滑系统控制

数控机床的润滑系统至关重要,有好的润滑系统及报警检测可以及时发现润滑故障,尽早进行维修,解决故障点,能更好的延长机床使用寿命。