新型液压闸式移动剪板机结构优化

传统数控板料开卷矫平剪切生产线所采用的普通移动剪板机外形尺寸大,整机重量重,所需地基深度、面积大;液压部分要求电机功率大、使用液压油较多,而且生产效率和加工精度较低。本文对移动剪板机结构进行改进,并通过有限元软件模拟了改进前后移动剪板机的剪切工艺,对比分析了移动剪板机的受力情况,发现改进后的移动剪板机底座受力大大降低。     

剪板机剪切力与剪板断面形貌的关系浅析

通过观察剪板机剪板的断面形貌,分析剪板机的剪板过程,进而导出了一种剪切力的简易计算方法,该法计算结果与常用公式的计算结果近似,但方法更为简单,可作为设计计算的参考.     

基于STC12C5608AD的高精度激光雕刻平台控制系统的设计

为了提高激光雕刻系统的精度,提出一种基于STC12C5608AD的高精度激光雕刻平台控制系统。以STC12C5608AD为系统的主控制器,采用带转换器的微步进驱动芯片A3967SLB作为步进电机的驱动器,两组电机运行状态依靠不同频率的PWM控制驱动器来实现步进电机细分控制。通过系统控制,系统可以在X向和Y向精确自动移动进行雕刻设计,根据电机的圈数,通过一定的数据分析处理可以计算出滑台的实时位移量,并反馈给控制器由显示设备输出。实验结果证明:该激光雕刻控制系统运行平稳,精度较高,可达0.01 mm以上,有一定的实际应用价值。     

大型正向前上料短行程铝挤压机液压系统

目前全世界对生产高性能特种工业铝型材的大型正向前上料短行程卧式铝挤压机的需求增长很快。本文针对大型正向前上料短行程卧式铝挤压机的结构形式,分析了其液压控制系统的特点和设计方法。通过在高压泵出口安装压力脉动阻尼器抑制周期性压力脉动,可以降噪、稳压95%;采用插装式比例溢流阀+插装式方向阀(小通径)或者插装式比例流量阀两种方式可以实现快速而平稳的卸压;挤压速度采用分段选择、无级调整的控制方式,提高压机的调整精度;采用内置式穿孔系统的双动固定针挤压工艺依靠液压控制来实现,其定针精度可以控制在±1 mm,穿孔针震荡精度可以控制在±0.1 mm以内;从油泵的配置、挤压杆和挤压筒的速度控制、主侧缸升压到临界突破点10 MPa的时间等三方面,成功地减少固定非挤压时间10～15 s;从工艺参数配置及电机选择,使机组处于高效率的最佳状态下工作,达到既满足使用又节能的目的。生产实践证明,该液压控制系统使大型正向前上料短行程卧式铝挤压机运行平稳可靠,能满足产品质量和环保节能要求。     

基于多体系统理论的闸式剪板机误差分析

板料制品的制造精度取决于剪板机床的剪切精度,在设计制造过程对剪板机的位置和运动模型进行准确表达和分析有利于改善板料成形精度。以闸式剪板机为研究对象,基于多体系统理论,对闸式剪板机的拓扑结构和几何结构进行了描述;给出了其重要组成构件之间的位姿、运动和误差的表达式,建立了闸式剪板机的运动模型;以一阶敏感度函数为理论基础,对求出的运动模型进行了敏感度分析;找出了位置误差和运动误差的主要误差源,为闸式剪板机设计制造过程中的误差控制和补偿提供了理论依据,并据此在闸剪结构设计中采用三点支承、斜面导轨等措施,有效提高了机床精度。     

凸轮在数控剪板机刀片间隙调整机构中的应用

介绍了数控剪板机刀片间隙自动调整机构中两种不同电位器反馈刀片间隙值的方式。实践证明：凸轮和直线电位器并用的结构,能真实反馈刀片间隙,准确控制间隙精度,从而可靠地保证了剪板质量。     

伺服电机控制系统调试平台设计与开发

针对伺服电机控制系统设计调试时,仿真误差大、试验周期长的问题,基于电机实物设计开发了可以实现快速调试控制系统参数的硬件平台;基于Arduino控制板设计了伺服电机PID调速控制系统。该平台可与计算机连接进行实时参数调试,并在平台显示器上显示控制参数与转速。经试验验证,结果表明调试后的程序可以较好地满足实际所需,同时验证了该实验平台可以有效地用于直流伺服电机控制系统设计及调试,提高调试效率,降低开发成本。     

预弯机位置速度双闭环同步控制

针对预弯机电液比例控制系统的高同步精度和速度控制要求,考虑到负载力对速度稳定和位置精度的影响,提出基于单轴带负载力补偿的位置速度双闭环控制的四轴同步控制策略。针对单轴同时控制位置和速度特点采用外环位置控制、内环速度控制的双闭环控制方法;对于四轴同步,采用两组主从同步、两组主轴之间均值同步的混合同步控制方式。仿真结果表明:该控制策略实现了较高的同步精度和速度误差,同步控制精度可达到0.24 mm,速度跟踪误差控制在2.2 mm/s以内,完全满足预弯机生产过程的控制要求。     

基于测试与仿真的数控闸式剪板机刚性优化设计

以某型数控闸式剪板机为研究对象,运用应变电测技术对机床在典型工况下的真实的刚性性能进行测试,分析影响剪板质量的因素,再利用大型通用有限元分析软件对剪板机整体建模并进行仿真计算,描述了剪板机刀架及工作台的挠曲变形情况。根据有限元仿真结果与测试数据的对比,验证了剪板机变形趋势与实验测试结果基本一致,为后续的优化设计提供了可行性,通过分析找出了机床结构中的薄弱环节,提出了增加垫铁限制某方向位移、修改几何结构及尺寸、改变加强梁形状等优化设计方案,探讨了各参数变化对机床刚性的影响,优化后该型剪板机的刚性和剪板质量显著提升。     

闸门式剪板机的PLC控制系统

对剪板机的工作原理及控制特点进行了分析，在采用继电器——接触器控制系统的基础上，选用FX2N-32MR型PLC为控制器。设计出剪板机控制系统，包括硬件电路和软件程序。实践证明，设计方案合理，可靠性高，有很好的实用性。     

24MN玻璃钢制品液压机控制系统的研制

24MN玻璃钢制品液压机有其特殊的工艺要求,需要对液压机的压力、速度和平度进行控制.为此设计了液压系统的结构,采用八缸框架式结构,并提出PLC与Trio控制器相结合的控制方案.PLC主要负责系统运行、维护与模式切换.Trio控制器依靠设计的控制算法,调节比例伺服阀,以控制压力、速度和平度.通过调试,系统运行良好并实现了要求的控制目标.     

机床行业激光切割机控制系统的研发

为了满足国产激光切割机高速、高精度技术要求,研发出了一整套激光切割机控制系统。该系统将EtherCAT网络型高速运动控制和高精度机器视觉检测相结合,解决了传统金属切割设备采用普通PLC或单片机控制存在的接线复杂、运行速度慢、维修难度大和设计不灵活等问题。采用全自动机器视觉检测,替代了人工检测。调试结果表明:该系统不仅自动化程度高,可实现激光切割机高速、高精度运行,而且在产品品质也得到很大的提高,为国产激光切割机升级改造提供了强有力的技术支撑。     

基于机电液技术PC钢棒凸轮摆杆剪切机设计

为有效解决传统钢棒剪切技术中连切、端头油污、定尺精度低等问题,基于机电液一体化技术,提出PC钢棒凸轮摆杆定尺剪切系统设计方案,阐释凸轮摆杆剪切系统技术构成。运用机构学理论,提出共轭凸轮摆杆剪切机构,并对基于PLC控制的液压系统工作原理进行了研究,分析了剪切机构周期工作过程。结果表明:所设计的PC钢棒凸轮摆杆定尺剪切系统具有结构简单,剪切精度高的特性,可满足工程需求。     

复合材料液压机四角调平控制系统设计

为了满足复合材料液压机快速性和高精度的要求,为复合材料液压机设计了被动式四角调平液压控制系统,并着重从液压四角调平控制系统方面进行了设计选型。调平过程利用4个高响应比例伺服阀控制的布置于基座四角的调平缸的回油流量实现。在AMESim中的仿真是基于复合控制策略的PID控制算法进行的,以实现四角调平功能。     

高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统的研发

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求,通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术,针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点,设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发,包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高,而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行,从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。     

63MN锻造液压机控制系统的研制

开发了具有热模锻和等温锻功能的63 MN锻造液压机的控制系统.下位机采用西门子S7-300与trio控制器相结合的方案,由trio控制器实现微速及同步调平控制的核心算法,西门子PLC完成工作台、电液操作、动力系统、润滑系统以及安全系统的控制,上位机采用WinCC编程实现设备运行状态、参数设置、故障监控等功能.运行实践表明,该系统等温锻工作速度控制在0.02～0.5 mm·s~(-1),热模锻工作速度控制在0.50～10 mm·s~(-1),调平精度小于0.05mm·m~(-1).     

液压挖掘机执行机构的速度调定系统设计

针对目前液压挖掘机执行机构的速度调定需要通过繁琐地更换多路阀阀芯来实现的问题,基于液压挖掘机的电液比例技术,设计一套液压挖掘机执行机构的速度调定系统,阐述了系统的组成、工作原理以及速度调定功能的程序实现方法。该系统可以让驾驶员根据各种要求通过电控手柄调定液压挖掘机执行机构的速度,尤其是两个执行机构复合运动的速度,无须更换多路阀阀芯,且速度调定后会被PLC记录并以此替换挖掘机控制器中的速度数据,保证挖掘机执行机构按照调定后的速度工作。     

PLC控制步进电机在自动堆焊中的应用

利用可编程控制器（PLC）控制步进电机和电焊机，实现车钩堆焊过程的自动化控制。针对焊接技术向自动化方向发展的趋势，研制了一种PLC控制技术用于火车车钩焊补的自动化堆焊设备，该设备由机械系统，控制系统以及焊接系统组成。利用PLC控制3个电机的转递和转向，从而控制焊枪的运动轨迹，通过焊接试验得出一组典型的焊接规范参数。试验结果表明，系统具有运行可靠，操作方便以及效率高等特点，对改善工人劳动条件和提高生产效率具有明显的实用意义。     

基于FCS和多模式预测控制的25MN快锻液压机组控制系统研究

介绍了25MN快锻液压机组的组成及其工作原理,针对快锻液压机组的生产工艺要求,提出了由工业控制计算机和PLC组成的现场总线控制系统(FCS)网络结构;针对其控制上的快速性、平稳性和高精度的要求,设计了一种多模式预测控制系统,实现了其活动横梁平稳、无冲击和准确的位置控制.