法兰零件壁厚尺寸自动检测机的设计

法兰在工业制造中是一种应用相当广泛的连接件,法兰产品在制造成型后需要进行检测,而现阶段法兰的检测多采用人工检测的方式。为了减少人工成本,提高检测效率和精度,设计了一种法兰精密检测机,并采用OPC接口技术和组态王设计控制界面控制各个机构的运行。该法兰精密检测机可实现法兰的尺寸测量、检测自动控制、自动启停、自动采集检测数据等功能,具有较高的检测精度及自动化水平,有广泛的应用前景。     

核电高强钢筋连接套筒智能检测生产线总体设计

针对目前核电高强钢筋连接套筒的质量检测都是由人工完成，存在着劳动强度大、生产效率低、不能满足市场需求等问题，以市场常见钢筋连接套为研究对象，设计一款核电高强钢筋连接套筒智能检测生产线。依据模块化设计理念，制定钢筋连接套筒智能检测生产线总体设计方案，对该生产线各个工段进行三维建模研究，并进行样机调试。该检测生产线实现了对32 mm规格钢筋连接套筒的结构尺寸、螺纹牙型、螺距、内螺纹中径、大径、内螺纹小径等指标的一体化检测，效率可达8个/min,相比传统手工方式提高了约10倍。该生产线结构合理，在保证检测质量的前提下，大幅度地提高了检测效率。     

基于EMX的手机面板注射模设计与仿真

提出使用EMX设计注射模模架所需元件的方法,以手机面板为研究对象,实现了从模具、模架设计到对模具整体进行开模运动仿真整个流程。结果表明,用EMX设计注射模模架效率高,并能对整个模架系统干涉情况进行检查,便于模具设计人员及时调整设计方案,缩短了模具开发周期,降低了模具制作成本。     

减速离合器制动性能在线检测系统的设计与实现

介绍一种全自动洗衣机用减速离合器制动力矩在线检测系统的构成和工作原理。该系统利用电液比例控制技术实现了扭矩的平稳加载；采用自行设计的接口电路，用普通的PLC实现了顺序逻辑与模拟量的混合控制；用较简单的结构，解决了检测机与被检测离合器的在线快速装夹问题。本文介绍了这些设计思想及实现方法。     

基于PLC控制器的复合绝缘子憎水性全自动检测系统设计

针对复合绝缘子离线检测多采用高压打压实验,很少考虑绝缘子憎水性等级,且检测工作多由人工完成等问题,以PLC和工业机器人为核心,设计一款多工位全自动复合绝缘子憎水性检测系统。系统由上位机、工业机器人和检测机三部分组成。为实现多工位检测目标,设计了可同时夹持4个复合绝缘子的工业机器人末端执行器。与此同时,通过检测机底部盘形分度运动装置以及顶部安装摄像机用二轴运动平台的相互配合,实现复合绝缘子憎水性图像的提取。所设计系统实现了全自动化、标准化作业,代替了高压环境下的人工作业,提高了检测的安全性及有效性,提升了检测效率,具有较高的推广应用价值。     

基于工业机器人的电梯厅门装配系统设计

在分析了新国标电梯厅门结构和装配特点的基础上,提出了一套基于工业机器人的电梯厅门自动化装配方案。该系统主要由门板上线单元、涂胶单元、人工放筋单元、机器人无铆钉连接单元、预留单元以及安全防护单元和控制单元组成。控制单元基于PLC和上位工控机设计,通过Device Net协议,实现机器人与主控PLC的数据通信,利用触摸屏和上位组态软件对整个系统的生产状态进行监控。该系统可自动完成电梯厅门的涂胶和无铆钉连接作业,实现了新国标电梯厅门的自动化装配。实践证明,该系统提高了工厂的自动化水平、减少了工人劳动强度,降低了劳动力成本。     

面向表面微加工工艺的微器件设计框架的研究

本文以微器件设计为对象，对微硅表面制造驱动的微器件并行设计方法学及相应的计算机辅助设计工具的开发逻辑进行了研究，提出了采用基于三层Web-ASP集成框架实现e-CAD原型工具的编程方案，其中，并行任务流管理与控制，微器件实例及设计资源库，微加工工艺规划及仿真，微器件设计评价等是该系统实现的关键要素，在此基础上将建立网上微器件设计中心，并通过应用服务机制，实现对微器件设计工具使用的商务化，以达到降低设计成本，加快MEMS产业化之目的。     

基于SCADA数据协同的风力机故障检测与控制

为了在不停机的前提下,安全可靠地对齿轮箱进行故障检测,并实现风力发电机在齿轮箱故障工况下的容错控制运行,提出一种基于标准数据采集与监视控制(SCADA)数据协同的风力机故障检测与控制方案。介绍了风力发电机的系统模型与SCADA解决方案框架,通过回归建模、异常分析和集成学习对风力发电机系统进行故障检测并获得健康指标;借助模糊逻辑控制对风力发电机的输出功率进行降额控制,从而实现风力发电机在齿轮箱故障工况下的容错控制运行,最后进行仿真实验,并将仿真结果与一个实际运行的2 MW风力发电机系统进行对比。实验结果表明：该故障检测与容错控制方案可以有效地对齿轮箱进行故障检测,并在存在故障时适当对风力发电机的输出功率进行降额控制,从而降低叶片和塔架承受的应力,并有效降低了齿轮箱轴承和润滑油的温度。     

基于PC104与PLC的锂电池全自动卷绕机控制器设计

文章详细分析了传统的锂电池卷绕机控制方案,为了克服传统设计中控制周期长,控制策略简单,成本高的问题并结合卷绕控制系统的要求,提出了一种基于PC104和PLC的锂离子电池全自动卷绕机混合控制器方案,以对实时性的要求为标准对卷绕系统任务分解,以功能应用为目标对系统进行了模块化设计,阐述了模块间的通信机制和多电机运动控制的实现方法.应用表明改进后的控制方案提高了系统的实时性能,能够实现高精度的变速度控制,较大地降低了生产成本.     

内螺纹自动脱模注射模创新设计

带内螺纹结构的注射模结构复杂、维修困难及成本较高。对带内螺纹的连接器塑件进行精简化结构创新设计,运用MoldFlow软件进行模流分析,采用液压油缸驱动齿轮条的传动结构,齿轮条定位块保证配合精度,2个限位开关控制齿轮条的运动行程,利用弹簧的作用力推动活动型芯配合齿轮轴旋转脱模,组合式动模方便加工和后期维护,采用侧面潜伏式浇口进料,实现开模自动分离塑件和浇口,以适合全自动化生产。精简化创新设计的齿轮条脱模结构,既解决了内螺纹脱模的问题,又可以稳定生产,模具维护简单方便,节省成本,该创新设计具有一定的参考价值。     

交流伺服螺旋精压机控制系统的研究

介绍了交流伺服螺旋精压机的机械结构及工作原理,并对其控制系统进行了研究和分析,提出了控制系统的三种设计方案,最后进行了控制方案的比较和选择.     

超声换能器频率特性和探伤仪接收放大器性能及测试方法

讨论当前国内超声换能器频率特性及探伤仪接收放大器的性能对探伤的影响,并提出了测试方法以提高缺陷定量的准确性及系统的一致性。     

注射成型管件内螺纹质量分析及模具抽芯机构设计

介绍了内螺纹管件在脱模时容易变形的问题,提出了解决这类管件脱模问题的抽芯机构设计方案,论述了抽芯机构的结构特点和工作原理,通过滚珠丝杆带动滑块抽芯与螺纹型芯旋转抽芯时的螺距一致,使塑件抽芯动作运行平稳,有效解决了内螺纹塑件在抽芯时产生的起牙损坏、拉伤等问题。     

滚珠丝杠副轴向静刚度试验系统开发

设计开发了滚珠丝杠副轴向静刚度测试系统,包括液压加载控制系统、螺母副微位移测试系统。设计了以测力传感器输出信号为基准的刚度检测方案。按照标准测试试验流程,通过RS-232通信接口实现了对滚珠丝杠副轴向静刚度的测试和曲线的实时显示。为滚珠丝杠副轴向静刚度的深入研究,进一步提高滚珠丝杠副的定位精度提供了技术方法及试验平台。     

基于桁架机器人的超声检测控制系统的设计

为了解决工件内部缺陷的精确探伤问题,提出了基于桁架机器人自动化超声波检测系统,并采用功率谱分析进行了缺陷回波信号的分析。研究设计了控制系统并编制了超声测试软件程序,由工控机和PLC组成的控制系统可以控制桁架机器人使其实现三维运动,同时驱动探头对工件进行精确地检测。与传统的超声检测方法相比,采用功率谱分析方法分析内部缺陷的超声回波信号可获得明显的不同缺陷的特征,可对内部微小的缺陷分辨更准确,提高超声检测精度。     

摩托车制动器拖滞力矩检测系统的研究与应用

利用PLC作为核心控制器,触摸屏为上位机,设计了摩托车制动器拖滞力矩检测控制系统。详细分析了该系统的机械结构和工作原理、PLC程序控制流程和工控组态软件的设计,实现了对摩托车制动器拖滞力矩的准确检测和装配线上工作质量的控制,同时为新产品的开发提供有效的检测数据,使产品的技术参数指标达到更高的要求。     

液压油缸试验台研制

针对现有液压油缸试验台存在的一些弊端,提出了采用电液比例技术的改造方案,设计了液压系统与试验台控制系统,并论述了系统的配置与工作原理.该系统将计算机控制、检测技术、计算机网络技术与液压控制系统有效地结合起来,可对液压系统各参量进行实时控制,对液压缸各种性能参数进行巡回跟踪检测,使液压缸测试实现了自动化和智能化.     

螺旋压力机新型过载保护装置的结构探讨

提出了一种适用于螺旋压力机的新型蓄能缓冲型过载保护装置新结构。探讨了其原理和设计计算方法以及在机器力能与效率测试中的应用。     

基于SOPC技术的汽车制动性能检测平台

介绍了SOPC技术的原理,阐述了应用SOPC技术实现汽车制动性能检测的过程。该检测平台系统用于对两轮拖滞力、两轮最大制动力、两轮最大制动力之和、制动平衡和两轮制动协调时间等参数进行检测。本文介绍了整个系统的组成及其工作原理,给出了基于SOPC技术的软硬件设计和实现方法。实际应用和实验结果表明：将S0PC技术引入汽车制动性能检测中,不但可以降低制造成本,而且提高检验系统的性能。     

减速器疲劳检测系统的研制

针对减速器开发的试验要求,采用计算机测控系统实现减速器强化疲劳试验。分析了减速器疲劳检测机理,介绍了采用成组试验方法确定s-N曲线的原理。最后论述了减速器疲劳检测试验台的总体结构及相应的控制系统设计方案。