自由锻造操作机的改进

日前国内各厂使用的锻造操作机,一般生产轴类件比较理想,对生产盘类锻件就不太方便,需要人工辅助,生产效率低。为了解决利用现有操作机在自由锻锤上锻制盘类等锻件的机械化问题,我们将操作机钳口的径向旋转改为轴向旋转做了试验,并获得成功。我们的做法是:将操作机的钳口部分作了改进,安装一个辅助装置(见     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

水套上座锻造工艺改进

水套上座是东风4型内燃机车重要零件之一,材质为20钢,每台车16个,生产批量较大。以前在一吨自由锻锤上锻造,主要缺点是加工余量大, 生产效率低。以后,改为在一吨自由锻锤上预变形,在我厂自制的φ400倾斜式径向扩孔机上扩孔,其锻件图和模具图如图1和图     

轴承套圈锻件镦粗涨孔辗压工艺

镦粗涨孔辗压工艺的特点是自由锻锤与扩孔机联合作业组成生产连线,它与自由锻锤上马架扩孔胎模锻造工艺对比有着很多的优点: 第一、由于增加了辗压工序并增大了辗压比,使金属组线更加紧密,因而显著提高了锻件质量和轴承套圈的使用寿命。     

自由锻锤上的半固定模

为了扩大自由锻锤的使用范围和解决现有的自由锻锤无法锻造的大型模锻件的问题,我厂经过多年生产实践搞出一种半固定模的锻造工艺,在三吨自由锻锤上可以锻造出内燃机车上的连杆、轴承盖、端头和叉头等大型锻件。这种锻模的结构:下模3通过二层座2固定在下座1上,上模5不固定,起模与合模靠锤头7的起落通过两根链条6错角吊     

胎模锻造经验点滴

一、长杆件像图1所示的长杆件,一般在平锻机或摩擦压力机上锻造,但往往缺乏这些设备,而需在自由锻锤上锻造。在自由锻锤上胎模锻时,设计了图2两种型式的镦头模。型式a用于杆部长度L=150～250毫米的锻件;型式b用于杆部更长的锻     

复杂杆件的成型

复杂杆件一般具有形状复杂、空间尺寸较大、回弹变形严重等特点。在自由锻锤上难以成型,尤其是空间角度难以控制,也难以检查。我厂生产的机车上挂车用的提杆(图1)就属这类锻件,此件加工方法如下:1.由于该类件一般是黑皮锻件,共锻件工艺图与零件图相同。2.根据该杆件的形状及特点,考虑回弹及操作方便等因素,以     

Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

在3t自由锻锤上生产大直径圆环类锻件的方法

我厂是大同煤矿集团公司矿用设备的制造与维修专业厂。由于厂内最大的自由锻设备为3t自由锻锤，故多年来为煤矿制造φ800mm以上、高度在200mm以上的圆环类锻件，毛坯需外委锻造，然后再自己加工。1997年5月我开始尝试利用3t自由锻锤生产该类锻件，最后获得成功。下面以图1锻件为例，对该类锻件的生产作一介绍。     

微机辅助自由锻工艺编制及工艺文件管理

一、概述常州冶金机械厂是冶金系统大型机修企业,每年为冶金矿山提供上万种备件和多种非标成台设备。锻造车间拥有0.15t～3t自由锻锤和模锻锤九台,年产各类自由锻件、模锻件近5000吨,达2700多品种。其中自由锻件占98％以上。冶金矿山备件产品结构复杂,多品种,小批量,交货期短。这样,从时间     

下缸盖的胎模锻造

我厂生产的立放运井架车液压缸下缸盖外形较复杂,自由锻造既费工又费料,而且锻件质量差,机械加工很麻烦。后来改在两吨自由锻锤上进行胎模锻造获得成功。锻件的单件重量由自由锻件的60公斤下降到胎模锻件的42公斤,单件节约钢材18公斤。按年产100件计,每年可节约锻造费用3600余元,而且锻件的加工余量较小,减少了机械加工工时,从而降低了     

组合封闭式胎模锻

一般封闭式胎模均是由整体凸模与整体凹模通过合理的导向配合工作。,本文主要介绍由多件组合为一体的新型结构凹模与整体凸模相配,在三吨自由锻锤上成功地锻造了后桥轴锻件的经过(图1)。一、锻造方案的选择以往生产后桥轴锻件是用图2所示锻件图,选φ150,     

辗环工艺及模具设计开发

辗环又称扩孔,是环形件特有的成形方法之一,其主要工艺参数有锻件余量、辗扩比及出模角等。辗环工艺与模锻锤工艺相比,材料利用率至少提高20％。     

自由锻锤固定套筒模锻

为了解决套筒模固定模锻的锻件脱模问题,我们采用了上模固定在上锤头,下模固定在下模座,模套用操作机夹持,锻件从上方出模的简便方法。图1是5吨行车小车轮锻件,它是在3吨自由锻锤上采用固定模锻工艺锻造的。     

微机辅助自由锻工艺编制及工艺文件管理

<正> 一、概述常州冶金机械厂是冶金系统大型机修企业,每年为冶金矿山提供上万种备件和多种非标成台设备。锻造车间拥有0.15t～3t自由锻锤和模锻锤九台,年产各类自由锻件、模锻件近5000吨,达2700多品种。其中自由锻件占98％以上。冶金矿山备件产品结构复杂,多品种,小批量,交货期短。这样,从时间和质量上都给技术准备工作增加了难度,经济效益很难提高。应用计算机辅助自由锻工     

巧锻柱帽

柱帽是液压支柱的重要零件之一,质量要求高,表面光洁,外形不机加工,只机加工内孔φ88毫米。我厂过去采用铸钢件,但因质量差,成本高,现改为锻件。但由于零件上面有蚯蚓小槽,锻造难度较大(设备是1吨自由锻锤)。一、锻造工艺过程将加热后的坯料放入模内,轻击1～2锤,去掉氧化铁皮,再放上预锻上     

前轴锻造

CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用:     

座套锻件的多冲头冲挤工艺

我厂承接一批座套锻件(见图1),材质为20钢,批量很大,我们利用本厂1t自由锻锤,设计了几种胎模锻成形方案,经过反复实验比较,确定用多冲头冲挤分级成形工艺来锻制这种大孔薄壁法兰。实践证明,锻件质量较高、工效高,工艺切实可行。     

在摩擦压力机上无毛边模锻

无毛边模锻是模锻生产中先进的成型工艺。它具有节约材料(钢锻件约30％,有色金属约20％左右)、提高锻件质量、减少使用设备、简化工艺过程、缩短生产周期、提高劳动生产率(33％)以及降低产品成本等优点。无毛边模锻可以在模锻锤、摩擦压力机、卧式锻造机或自由锻锤上进行。在空气锤上一般以胎模无毛边形式较多。现将在摩擦压力机上进行无毛边模锻的工艺与设计介绍如下。     

自由锻锤上固定模顶镦后桥轴

我厂锻工车间广大革命职工在总结多年的胎模锻造经验的基础上,大胆革新,实现了在自由锻锤上固定模顶镦后桥轴。过去是在750公斤空气锤上采用自由锻和胎模锻工艺方法,锻件下料重达30公斤,加工余量及劳动强度较大,生产效率很低,每个锻件需锻打200锤以上才能锻成。工艺过程见表1。后来,总结了经验,解放了思想,在3吨蒸汽锤上采用固定模顶镦的新工艺,使产量由过去的每班28件提高到110件,还减轻了势动强度,又作到安全生产,而