从含钼废催化剂中回收有价金属钼的探讨与实践

通过对废催化剂中有价金属钼回收工艺的研究，突破传统工艺，采用酸浸法提高钼浸出率，实现工业化生产。     

废钼催化剂综合回收有价金属新工艺

全面阐明了从废催化剂中综合回收有价金属组分(Co、Mo、Al等)的分离、沉淀等技术难题，设计出有效的综合回收新工艺。对焙烧最佳条件、钼酸及七钼酸铵制备等问题进行了详实阐述，新工艺具有显著的技术经济效果。     

从废钼合金催化剂中提取钼等有价元素方法的研究

ＭｏＣｏＮｉ合金料首先氧化焙烧碱浸出，滤饼再加纯碱焙烧水浸出使钼与钴镍分离，最后用萃取法分离钴镍的工艺流程，对废钼合金催化剂进行了综合回收。采用该工艺流程和生产线分别生产出合格的工业级钼酸钠、氧化钴和氧化镍。     

碱-酸联合浸出法回收废催化剂中有价金属的工艺研究

为了减少废催化剂中有价金属的浪费,实现资源的有效回收与利用,采用碱-酸联合浸出法对废加氢催化剂中的有价金属进行回收。考察了浸出时间、浸出温度、碳酸钠浓度和液固比等对有价金属溶出行为的影响规律。结果表明,最佳浸出条件为反应时间2 h、浸出温度80℃、碳酸钠浓度150 g/L、固液比1:8时,钼的浸出率94.57%,钒的浸出率为93.21%;浸出时间60 min,硫酸浓度3 mol/L,温度70℃,固液比1:8时,镍的浸出率为94.16%,铝的浸出率为23.43%。废加氢催化剂经过碱-酸联合浸出工艺,有价金属钼、钒、铝和镍的总浸出率分别达到96.45%,95.37%,23.43%和94.16%。     

从废钼催化剂中回收有价金属试验研究

研究了采用空气氧化、氢氧化钠浸出、硝酸酸化工艺从废钼催化剂中回收 Mo、Co、Ni等有价金属。试验结果表明：在空气流量30 L/min、氢氧化钠加入量为金属Mo理论耗量1倍、浸出温度85℃条件下,钼浸出率达99．8％;碱浸渣用硝酸酸化、双氧水除铁,双氧水加入量为铁理论量的2～3倍,反应温度70℃;滤液用NaO H溶液调p H为9．5,镍、钴以氢氧化物形式沉淀,酸溶后,用P507萃取剂萃取分离钴、镍。该工艺采用空气氧化,避免了传统焙烧工艺MoO3的挥发损失;用NaOH浸出Mo ,生产成本降低,工艺流程简单,金属回收率较高。     

含钼、镍、铋、钴废催化剂综合回收的实验研究

采用盐酸-硝酸铵体系对钼铋废催化剂中有价元素钼、镍、钴、铋、浸出。钼抑制于固相，直接用纯碱浸之，制成纯度较高的钼盐。镍、钴、铋水解成相应的氢氧化物，具有设备简单、易操作、成本低的特点。     

废催化剂中钼酸镍、钼酸钴以及钨酸镍的碱浸出热力学分析

废催化剂常含有一定量的积碳和硫,因此在回收处理时多采用焙烧处理脱碳脱硫。在焙烧含W,Mo,Ni,Co的废催化剂过程中会产生一定量的复合氧化物,此外新型钼酸镍、钼酸钴、钨酸镍催化剂也在大量使用。这类钨、钼酸盐由于稳定性较高,采用已有工艺极难处理。针对此类复合氧化物的分解问题,绘制了25℃下Me-Mo(W)-H2O系和Me-Mo(W)-NH3-H2O系Me-Mo(W)-EDTA-H2O系的热力学平衡图,并对NiMoO4,CoMoO4,NiWO4的碱浸出和配合物浸出进行了热力学分析。研究结果表明:NaOH分解的难易顺序为NiWO4CoMoO4NiMoO4;氨可极大地降低NiMoO4,CoMoO4,NiWO4在水溶液中的稳定性,氨性溶液中Ni,Mo,Co,W的平衡浓度比水溶液中提高了1×102~1×104倍(pH约为8~11),其分解难易次序为NiWO4NiMoO4CoMoO4;EDTA同样可极大提高NiMoO4,CoMoO4,NiWO4在水溶液分解的Ni,Co,Mo平衡浓度,在EDTA总浓度为1 mol·L-1的条件下,NiMoO4,CoMoO4分解的最高Ni,Co平衡浓度为1 mol·L-1,而NiWO4最高Ni平衡浓度仅为1×10-5.08mol·L-1([Y]T=1 mol·L-1),3种复合氧化物在EDTA水溶液中分解的难易顺序为NiWO4NiMoO4CoMoO4。碱分解、氨浸出以及EDTA配合物浸出均可选择性浸出NiMoO4,CoMoO4,而NiWO4则需要采用同时回收载体氧化铝的高压高碱分解法。     

含钼催化剂综合回收工艺研究

主要研究废催化剂中钼、钴、镍的酸浸、萃取和碱浸提钼两种工艺。通过实验比较，提出从废催化剂中综合回收有价金属的工艺路径。     

通过碱浸法从废催化剂中回收钼和钒金属

从催化剂中回收钼、钒和其它加氢脱硫金属的方法，包括收集一种或多种含有至少一种金属硫化物的催化剂；在常压碱性浸提步骤中浸提摧化剂；将浸提浆液分离成第一液体物流和第一固体；在碱性加压浸提过程中浸提第一固体；将第二浸提浆液分离为第二液体物流和第二固体；收集第一和第二液体物流；     

含钴废料中提取钴的工艺研究

根据废钴片的特点,设计了提取方案,采用焙烧除杂、碱浸除Al—Li、酸浸出、溶液净化、草酸钴的制取作为主工艺流程。结果表明,硫酸浸出时钴的浸出率较低,可采用浸出率较高的盐酸浸出;经本工艺流程处理该类废钴片,最终可得到合格的草酸钴产品。摘要：根据废钴片的特点,设计了提取方案,采用焙烧除杂、碱浸除Al—Li、酸浸出、溶液净化、草酸钴的制取作为主工艺流程。结果表明,硫酸浸出时钴的浸出率较低,可采用浸出率较高的盐酸浸出;经本工艺流程处理该类废钴片,最终可得到合格的草酸钴产品。     

废钨-镍型加氢催化剂中综合回收有价金属的研究

研究了从含钨、镍废催化剂中回收钨、铝、镍的方法及生产工艺流程.该流程简单,实现了有价金属的综合回收.钨、铝、镍的浸出率高达96%以上、回收率分别为93.58%、98.37%、91.40%.钨酸钠产品、偏铝酸钠溶液质量均达到企标质量标准.     

用等离子炉处理含钼废催化剂回收有价金属的研究

用等离子炉处理含钼废催化剂是利用等离子弧的高温特性 ,以提高碳的还原能力 ,回收废催化剂中的钼、钴、镍等有价金属。这既解决了废催化剂的污染难题 ,又使宝贵的资源得到利用。该项目的研究既符合国家的科技攻关方向 ,又符合可持续发展战略     

选择性沉淀法从废催化剂中回收金属钯的研究

提出了选择性沉淀法从废钯炭催化剂中回收金属钯的方法，给出了最佳制备工艺参数，回收制备的金属钯粉达到国家标准要求，工艺简单，金属回收率高，成本低，经济效益显著。     

从重油加氢脱硫废催化剂中回收钼和钒的研究

采用干馏脱油、焙烧脱碳、加压浸出、铵盐沉钒工艺从重油加氢脱硫废催化剂中回收钼和钒，研究结果表明，在氧分压300kPa、温度150℃、时间2h、液固比5：1、NaOH／Mo＋V=1．3时，钼的浸出率可达96％以上，钒的浸出率可达95％以上。NH4C1浓度为80g/L时，溶液中钒的沉淀率较高，钼沉淀率相对较低。本工艺具有钼、钒回收率高，产品质量好，对环境友好等优点。     

从硫化物废料中回收钼的生产实践

介绍了从复杂的硫化物废料中回收钼,生产合格的钼酸钠和工业氧化钼的工业实践。生产结果表明,该工艺简单,成本低,钼的回收率高,效果显著。     

废MO-Cu合金回收金属钼和铜的工艺研究

研究了用硝酸处理Mo-Cu合金板材废料，回收金属钼、铜盐的方法并对反应产生的氮氧化合物进行处理，防止环境的污染。实验表明，用硝酸处理钼铜合金板材废料时，硝酸的浓度应控制在30％-40％，回收的金属钼粉纯度很高，钾、铁、镍等含量很低。该方法工艺简单、投资少、污染小，钼的回收可并入钼酸铵的生产系统。     

我国废钼系催化剂中钼的回收研究进展

本文介绍了废钼系催化剂的特点,综述了其冶炼工艺,探讨了各工艺的原理以及优缺点,为进一步的科学研究和实际生产提供了指导和参考。     

焙烧钼精矿氨浸浸渣回收钼的实验研究

采用碳酸钠加氧化剂回收焙烧钼精矿氨浸浸渣中的钼,使氨浸渣中钼含量由5.0%降到1.0%左右,回收率90%;同时对5 g/L左右的碱浸液,采用溶剂萃取法进行回收,通过萃取、洗涤、反萃等工艺参数控制,使碱浸液钼含量从5 g/L降到0.5 g/L以下,反萃液钼含量90 g/L左右,达到钼的回收利用目的。