外刊撷英

新型球面支承的拉床夹具众所周知,采用球面副接触式的拉床夹具,由于在加工过程中能自动调节位置,因而能大大降低对工件基面(端面)加工精度的要求。但在目前生产上通用的球面垫圈与夹具本体之间由于经常要产生相对摩擦滑动,从而导致球面副工作表面迅速磨损、造成积屑并使工件基面精度降低。采用图1所示的新型球面支承夹具(苏联作者发明证897424)可克服上述缺点。它是由夹具体1,外壳3和球形支承4等元件组成。弹簧2可保证球面副在开始位置时具有一定的间     

切削力在普通立车加工内球面辅具设计中的应用

在普通立式车床上加工球磨机内球面支承座工件时,工人大都是采用手动方法来拨内球面,加工效率低,一次装夹只能加工一件,且加工精度差,留给钳工打磨修整的余量较大.本文介绍一种利用切削力固定辅具来加工内球面工件的简单方法,使生产效率和加工精度大幅度提高.     

气浮式转子动平衡机的结构设计

为了提高立式转子动平衡测量精度,采用气体静压球面支承技术使被测工件稳定悬浮,通过测量工件的微小偏移进行动平衡计算和校正。研制了测量装置、精密恒压供气系统和测控系统,探索了减少和消除干扰的措施。该系统克服了刚性支承摩擦力对测量精度的影响,具有很高的精度,实验表明,最小剩余不平衡度达0．8μm。     

提高精密轴系加工精度的方法

一、轴类零件顶尖支承加工法的改进轴类零件加工时回转精度的高低，主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是最常用和较理想的形式，它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1．提高顶尖定承精度的要求精密磨削情况见图la，回转砂轮1，对加工工件2和顶尖支承3给一定方向的径向切削力和随工件往返磨削方向变动的轴向力。＠＠为唐轮与工件间前后相对运动（1）由于支承固定，工件回转，径向切削力方向不变，支承接触区理论上变化不大，回转精度主要决定于工件顶尖孔的形状精度，与顶尖本身关系较小。（2）由于往复磨削时轴向切削力的变…     

主轴和套筒内孔磨削的装夹方法

<正> 众所周知,机床主轴和套筒内孔(锥孔、直孔)的精度要求较高,其相对于支承轴颈迥转中心线的同轴度通常在0.01mm以上,有时甚至高达0.0005mm。按照工艺加工基准应尽量同设计基准、装配基准重合的原则,内孔磨削加工时一般都以终磨(精磨、超精加工、研磨)之后的支承轴颈作为定位基准。由此可见,内孔磨削精度主要取决于支承轴颈的精度状况,但装夹方法对精度的影响和制约作用也不容忽视。内孔磨削的装夹方法应根据工件精度要求、加工设备     

SASL200×300无心磨床导轮轴球面轴承的改装

SASL200×300无心磨床(德意志民主共和国产品)的导轮轴前轴承,原来是采用球面调心轴承(见图1),并通过并帽调整球面轴承的配合间隙,其作用是使导轮在旋转时可自动调心。一、存在问题导轮旋转是无级变速的。在连续磨削工件时,导轮必须有倾斜角,使工件前进,大部分倾斜角为1°至3°。该设备经多年使用,导轮轴承球面磨损,划出多道沟痕。虽经几次修理,但球面磨损太多,已失去了原来的配合精度,无法继续再用,自制又有一定的困难,致使导轮失去自动调心作用。     

大型球面副的轨迹铣削与精度分析

本文扼要地叙述了球面的性质与形成原理;加工球面的专用工具与切削参数;操作方法与调整量的计算等。并着重提出:当工件和刀盘的中心高有误差时,对工件的几何形状的影响,及如何调整刀盘的中心高,以满足工件较高的几何形状。笔者推导出:任意点曲率半径公式,曲率半径最大差值公式;总结出中心高误差与曲率半径最大差值的关系;分析了刀尖回转半径对球面精度的影响,并在生产实践中得到佐证,这对提高球面的加工精度颇有益处。     

大型球面副的轨迹铣削与精度分析

本文扼要地叙述了球面的性质与形成原理;加工球面的专用工具与切削参数;操作方法与调整量的计算等。并着重提出:当工件和刀盘的中心高有误差时,对工件的几何形状的影响,及如何调整刀盘的中心高,以满足工件较高的几何形状。笔者推导出:任意点曲率半径公式,曲率半径最大差值公式;总结出中心高误差与曲率半径最大差值的关系;分析了刀尖回转半径对球面精度的影响,并在生产实践中得到佐证,这对提高球面的加工精度颇有益处。     

内孔键槽对称度测量装置

对于内孔键槽对称度的测量,基准轴线中心模拟较困难。目前,工厂还没有一种适合现场快速测量的装置。针对这种情况,笔者特设计了一种快速测量内孔键槽对称度的装置,具有结构简单,使用调整方便,测量效率高,测量精度好等优点。一、装置结构图1是该装置的结构,由孔基准轴线中心自动模拟器和孔键槽对称度测量器两大部分所组成。 1.孔基准轴线中心自动模拟器孔基准轴线中心自动模拟器是按普通游标卡尺测量工件内孔的原理设计的,因此,该部分不但能自动模拟被测工件孔的基准轴线中心,而且还能对孔进行直接测量(测量精度为0.02)。该部分由主尺、副尺(游标)、螺杆、可调旋钮等零件组成。主尺固装在测量基     

配合内外球面机加工

我厂生产的轴承磨床,砂轮主轴以球头支承钉与轴瓦配合实现调整(图1示),球头支承钉与轴瓦球面配合,接触面要求达80%,表面粗糙度 R_a0.4,球面配合精度直接影响砂轮主轴精度。以往球面加工是分别旋风铣内、外球面,然后成对配研达技术要求。由于加工批量大,旋风铣内、外球面频繁对刀以及刀具磨损因素,机加工球面表面粗糙度 R_a3.2～R_a6.4,几何精度不稳定,配合接触面仅30%～40%,成对配研效率低,返修率40%～50%,我们经过几年的攻关改进,机加工内、外球面已取得满意效果,现介绍如下:     

精密量具球测头的修理

精密量具的测量头一般为球面,这些超半球的测量头由于工作的频繁,使用的年深日久而受到局部磨损,失去原有的精度和规整的球面形状,如果再用于测量,则由于对基准的测量触点与被检测工件的测量触点位置产生偏     

磨床成组心轴的设计

在机械加工中,以工件内孔定位磨削外圆柱面时,通常采用心轴作为定心磨削夹具。当工件外圆面相对基准孔有较高的圆跳动(或同轴度)要求时,就需要将定心心轴的基准直径进行分组,设计成组心轴,以提高定心精度,保证工件的加工精度。下文介绍成组心轴的设计计算方法: 1.心轴分组公差△K′的初步估算     

加工差速器壳体内球面刀具

差速器壳体工件材料为球墨铸铁，心部硬度150-190HB，产品要求尺寸精度为：上偏差 0．25mm，下偏差为0；相对于基准的位置度公差为φ0．03mm，表面粗糙度值Ra1．6um。见图1，内球面的加工具有一定的难度，根据产品的使用性能要求，为保证其尺寸精度及位置度要求，我们先设计了锪内球面锪钻及辅具：锪内球面的定程刀杆装置。采用镶齿结构球面锪钻来保证加工精度。但     

提高精密套筒加工精度的方法

在精密内孔磨削中(见图1),回转砂轮1对工件2施加一定的径向切削力和往返移动的轴向力,此时影响内孔精度的主要原因有: (1)当支承3不动,工件回转,径向切削力方向一定时,工件加工回转精度主要决定于零件支承区外圆的精度,与支承的精度关系较小。 (2)安装支承角度的合理选择,对回转精度影响较大。 (3)采用整体支承时,径向间隙是影响精度的重要因素。 (4)带动工件回转的传动方式,要求不损害工件原支承的回转精度。支承角度分析当以V形槽支承时,在零件外圆的椭圆度影响下,零件截面中心晃动的轨迹方程为:     

提高精密轴系加工精度的方法

一、轴类零件顶尖主承加工法的改进轴类零件加工时的回转精度,主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是其最常用和较理想的形式,它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1．提高顶尖支承精度的要求。在精密磨削工件外圆时,回转砂轮对加工工件和顶尖支承给予一个固定方向的径向切削力和随工件往复磨削方向变动的轴向力。1）由于支承固定,工件回转,径向切削力方向不变,支承接触区理论上变化不大,回转精度主要决定于工件顶尖孔的几何形状,与顶尖本身关系较小。2）由于往复磨削时轴向力的变动,使支承系统中的轴向间隙和支承的…     

解决生产中工件过定位的途径

工件在夹具中定位,应该遵守六点定则原理,即根据工件加工精度的要求,采用适当的定位元件(定位支承点)和工件的定位基面相接触或配合,去限制影响加工精度的自由度。为满足这一要求,需要合理的选择定位基准和合理设计定位元件,若此两方面没有获得妥善处理,就会出现过定位现象。过定位会带来许多弊端,因此在一般情况下,     

弹簧式辅助支承的结构改进

正在对工程机械箱体类工件进行机加工时,需先将工件放置在机床加工平台的夹具上,再进行定位调整。若工件刚度不足或摆放不平稳,需使用辅助支承提高工件的安装刚度和稳定性。辅助支承只在工件锁紧时起支承作用,不可用于工件的定位调整。在完成工件加工后,辅助支承需具有退回或松开功能。本文介绍辅助支承基本类型、存在问题及改进方法。     

差速器壳体内球面的车削加工及刀具设计

图 1所示差速器壳体是一拖公司生产的意大利ＦＩＡＴ引进产品和 30～ 4 0马力小轮拖拉机的重要部件之一 ,工件材质为球墨铸铁。产品尺寸公差要求 :上偏差为 + 0 .2 5ｍｍ ,下偏差为 0 ,相对于基准的位置度公差为0 0 3ｍｍ ;表面粗糙度要求为Ｒａ1 6 μｍ。差速器壳体内球面的加工难度较高。根据差速器使用性能要求 ,为保证壳体尺寸及位置度的加工精度 ,我们设计了采用镶齿结构的内球面锪钻及其辅具(锪内球面定程刀杆装置 )。但是 ,球面锪钻的制造及刃磨难度较大 ,且刀具磨损后对刀齿每进行一次刃磨 ,刀齿上各点与被加工面上对应点的位置…     

支承式钻模板夹具

在通用钻床上批量加工孔、有时工件的定位基准不同处于被加工孔所在的平面上,不便采用盖板式钻模定位加工,通常可选用支承式钻模板夹具。这类钻模是根据各工件不同的结构形状和加工定位要求,使钻模板和夹具体相应变化为多种形式,便于工件和钻模板的定位与夹紧,并以工件的上面作为钻模板的支承面,具有操作简便、定位夹紧可靠、加工精度较高的特点。本文就上述钻模的几种类型简述之。     

精密轴系加工中支承方法的改进

1轴类零件顶尖支承加工法的改进轴类零件加工时回转精度的高低，主要决定于支承的回转精度。顶尖支承是其最常用和较理想的形式，它的合理设计和应用是提高轴类零件回转精度的关键。1.1提高顶尖支承精度的诸要求在精密磨削时（图1a），回转砂轮1，对工件2和顶尖支承3产生一定方向的径向切削力和随工件往返磨削方向变动的轴向力。图11．回转砂轮2．工件3．顶尖支承（1）由于支承固定，工件回转，径向切削力方向不变，支承接触区理论上变化不大，回转精度主要决定于工件顶尖孔的几何形状，与顶尖本身关系较小。（2）由于往复磨削时轴向切削力…