Ni、Cu／Al_2O_3催化剂上催化氢化制备2－环戊基环戊醇

以２－亚环戊基环戊酮直接在微分管式反应器中催化氢化可制备２－环戊基环戊醇。反应条件不同，得到顺、反异构体的比例不同。加氢过程中，反应温度、压力、氢气流量对生成顺、反异构体的选择性、转化率均有影响，通过正交实验，确定了温度、压力、流量对选择性、转化率的影响关系。从实验得出，以２－亚环戊基环戊酮为原料在实验条件范围内产物中顺式占优势。而在相同实验条件下以２－环戊基环戊酮为原料产物以反式为主。     

合成2－环戊基环戊酮香料单体的新方法

利用尼龙酸副产物２－亚环戊基环戊酮在连续管式反应器中以Ｎｉ、Ｃｕ／Ａｌ＿２Ｏ＿３催化氢化生成２－环戊基环戊醇。２－环戊基环戊醇与丁二酸酐反应生成丁二酸环戊基环戊醇单酯钠盐水溶液，用环己烷萃取出联苯、联苯醚等有害杂质，再使２－环戊基环戊醇经琼斯试剂氧化为合乎香料、香精要求的２－环戊基环戊酮香料单体。     

2－戊基环成－2－烯酮的简易合成法

以正成醛与环戊酮为原料，经缩合、脱水得２－亚戊基环戊酮，再异构，得２－正成基环戊－２－烯酮。研究了在酸性条件下２－亚戊基环戊酮异构成２－正戊基环成－２－烯酮的反应条件。     

三甲基戊基环戊酮的合成

利用环戊酮与正戊醛缩合，再经催化氢化制得了２－正戊基环戊酮。研究了环戊酮与正戊醛羟醛缩合反应生成２－亚正戊基环戊酮的各种影响因素，２－正戊基环戌酮与碘甲烷反应合成了三甲基戊基环戊酮香料单体。     

2—戊叉环戊酮的合成研究

通过正交试验获得了以环戊酮和正戊醛为原料合成δ－癸内酯重要中间体２－戊叉环戊酮的最佳反应条件：酮醛比１．８：１，碱醛比０．０７５：１；反应温度３０℃。     

4—甲基—2—环戊基苯腈和1—氰基—4—甲基—1,4—二环戊基—2,5—环己二烯的合成

本文在进行甲基苯腈与溴化环戊烷的烷基化反应同时，发现有特殊的烷基加成反应发生，得到两种新化合物４－甲基－２－环戊基苯腈和１－氰基－４－甲基－１，４－二环戊基－２，５－环己二烯，并对其结构进行了鉴定。     

以生产己二酸的副产物环戊酮催化加氢制备环戊醇

研究了在Ｎｉ、Ｃｕ／Ａｌ２Ｏ３催化剂作用下，己二酸生产中的副产物环戊酮催化加氢生成环戊醇的反应。以气相色谱法、ＧＣＭＳ、红外光谱法对产物进行了定性定量分析，并就反应温度和反应压力对转化率和选择性的影响进行了研究。     

烷基环戊酮的Baeyer-Villiger清洁氧化反应

以H2O2为氧化剂,对2-戊基环戊酮进行Baeyer-Villiger清洁氧化,通过对反应条件的研究,得出最佳反应条件为n(H2O)∶n(2-戊基环戊酮)=4∶1,反应温度为50 ℃,溶剂甲醇用量为50 mL.该方法可以减少污染,具有工业应用清洁性.     

环戊烷氧化制环戊醇和环戊酮工艺研究

以价格低廉的环戊烷为原料开发高附加值的环戊醇和环戊酮产品,研究了钛硅分子筛催化氧化环戊烷制备环戊醇和环戊酮的反应工艺,在固定床反应器中考察了不同工艺条件对反应性能的影响。结果表明,在以丙酮为溶剂,n(环戊烷)/n(过氧化氢)为1,n(丙酮)/n(环戊烷)为8～10,反应温度为70℃,反应压力为0.5MPa,液时空速为2.0h~(-1)条件下,醇酮产品收率大于25%,醇酮比为0.3～0.45。     

1,2,3,4-四氢环戊基吲哚的合成研究

以苯肼及环戊酮为原料,以价廉易得的某A酸代替传统的无水氯化锌为催化剂,通过费舍尔反应闭环得到1,2,3,4-四氢环戊基吲哚。通过选择合适的催化剂,产品收率可高达90%,产品纯度高达94%,并且可以大大降低成本。     

环戊胺的合成研究

环戊胺是重要的有机化工原料和中间体,广泛用于医药、农药等的合成。以己二酸为原料,经与无机碱脱水脱羧作用,首先制得环戊酮,由环戊酮的催化加氢氨解制取最终产物环戊胺。实验采用反应精馏技术,并考察了反应条件对环戊酮氨解催化性能的影响,优化了合成环戊胺的工艺条件:以Cu-Co-Ni/活性A2O3为催化剂,己二酸/氢氧化钡的摩尔比为19.5/1,氢气/氨气/环戊酮的摩尔比为10/5/1,温度为240℃,压力为0.9 MPa,总收率为83.6%。     

环戊酮催化氨解合成环戊胺

采用了加压条件下的固定床环戊酮催化加氢氨解制取环戊胺,分别研究了催化剂的种类、反应压力、反应温度、原料配比等条件对合成反应的影响,确定了合成环戊胺的适宜工艺条件:以Cu-Co-Ni/Al2O3为催化剂,n(氢气)∶n(氨气)∶n(环戊酮)为10∶5∶1,温度为240℃,压力为0.9 MPa,环戊胺的总收率达到89.7%,产品纯度99.7%。     

2-羰环戊基甲酸乙酯合成的研究

以己二酸二乙酯为原料 ,经狄克曼反应合成 2 -羰环戊基甲酸乙酯。考察了不同溶剂 ,不同催化剂及其用量 ,反应时间 ,反应温度以及溶剂用量等因素对反应结果的影响 ,以 DMF为溶剂 ,乙醇钠为催化剂可减少副反应 ,便于操作     

3-环己基丙酸的合成

以丙烯酸甲酯和环己醇为原料,经过酯交换反应合成γ,γ-环戊基丁内酯,γ,γ-环戊基丁内酯加氢得到3-环己基丙酸。考察了2步反应的催化剂和反应条件对产物收率的影响。研究结果表明,酯交换反应的优化条件为:过氧化二叔丁基为引发剂,n(丙烯酸甲酯)∶n(环己醇)=1∶4,反应温度160℃,反应时间6 h;在该条件下,γ,γ-环戊基丁内酯的收率可达93.3%;以0.5%铅/氧化铝为催化剂,γ,γ-环戊基丁内酯加氢反应的优化条件为:反应温度为250℃,γ,γ-环戊基丁内酯空速0.2 h-1,反应压力3.0 MPa,氢气空速500 h-1,在该条件下,γ,γ-环戊基丁内酯转化率78.0%,环己基丙酸选择性80.2%。     

1—苯基—1—环戊基环氧乙烷外消旋体的新合成方法

由于环氧乙烷类化合物分子内环氧具有高度的活泼性，已被广泛地用于化学试剂、药物中间体、涂料以及洗涤剂等化工产品的制造方面[1]。1－苯基－1－环戊基环氧乙烷是合成高活性抗胆碱药的关键中间体[2~4]，它分子中含有一个手性碳原子，对生物活性影响很大[3]。文献报道该化合物系由苯基环戊基甲酮与三甲基硫叶立德在氢化钠作用下经环化反应制备[2.5]。但硫叶立德的制备需用挥发性强、臭味又大的二甲硫酸和剧毒的硫酸二甲酯为试剂；而苯基环戊基甲酮的制备需在无水乙醚中经Grignard反应进行。这一合成方法明显不适于制药工业生产。本文以胃…     

二氢茉莉酮酸甲酯合成新方法

以正戊醛和环戊酮为原料,在酸性催化剂催化下进行缩合,直接得到２－戊基环戊烯酮,收率达７８％。２－戊基环戊烯酮再与丙二酸二甲酯缩合,脱羧得到二氢茉莉酮酸甲酯。三步反应总收率５９％。     

蒽烷基化和烷基转移合成2-戊基蒽工艺研究

2-戊基蒽是氧化法合成2-戊基蒽醌工艺的关键原料。以蒽和叔戊醇为原料经Friedel-Crafts烷基化合成了2-戊基蒽,由核磁共振氢谱(1H NMR)表征其结构,并考察催化剂、溶剂、反应物的量比、温度和时间对反应的影响。以烷基化的主要副产物二戊基蒽为原料,经烷基转移反应合成了2-戊基蒽,考察了催化剂、溶剂、温度、时间和反应物的量比对反应的影响。结果表明,AlCl3在烷基化和烷基转移反应中均具有良好的低温催化活性。在最佳烷基化反应条件下,蒽的转化率为92.8%,2-戊基蒽的收率为76.3%;在最佳烷基转移反应条件下,二戊基蒽的转化率为85.0%,2-戊基蒽的收率为68.9%。     

磷化镍的制备及其催化糠醛加氢制备环戊酮

以NiCl_2·6H_2O为镍源、NaH_2PO_2·H_2O为磷源、乙二醇为溶剂、n(P)∶n(Ni)=3∶1,采用溶剂热法制备得到磷化镍(Ni-P)催化剂,并采用XRD、SEM、TEM、H_2-TPR、H_2-TPD、N_2吸附-脱附、XPS对其进行了表征。催化剂应用于糠醛加氢制备环戊酮的反应中效果良好,并考察了催化剂用量、氢气压力、反应温度、反应时间对反应的影响。结果表明,较优的工艺条件为:以水作为溶剂,原料与催化剂质量比为12,在反应温度150℃、氢气压力2.0 MPa、反应时间4 h时,糠醛转化率达到98.87%,环戊酮收率为68.65%。对催化剂进行稳定性测试,4次重复使用后环戊酮收率仅下降3.25%。     

2-戊基蒽醌的合成研究

首次以苯和叔戊醇为基础原料经烷基化、酰基化和关环３ 步反应合成了２ 戊基蒽醌。改进和优化了各步合成工艺条件：在三氯化铝－ 硫酸双酸催化下,当ｎ（ＡｌＣｌ３）∶ｎ（Ｈ２ＳＯ４）＝ １∶１－２５,ｎ（Ｃ６Ｈ６）∶ｎ（ｔ Ｃ５Ｈ１１ＯＨ） ＝９∶１,温度６ ℃,反应４ ｈ 时,戊苯收率为７９－３％ ;在２ 甲基吡啶存在下,中间体２ （４′ 戊基苯甲酰） 苯甲酸收率为８０－２ ％ ;关环反应采用氯仿为溶剂,利用类似分水器的装置,有效控制反应温度使炭化减少,２ 戊基蒽醌收率为８１－４ ％ 。     

Raney铜催化糠醛选择性加氢制备环戊酮和环戊醇

以Raney铜催化糠醛加氢制备环戊酮和环戊醇。考察了溶剂类型、溶剂比例、溶剂与糠醛的比例、反应温度、氢气压力及反应时间等参数对糠醛转化率和选择性的影响。结果表明,以体积比4∶1的甲醇和水作为溶剂,糠醛与溶剂体积比1∶10,温度180℃,氢气压力3 MPa,反应时间4 h时,Raney铜催化糠醛加氢对于环戊酮和环戊醇表现出良好的活性和选择性,糠醛转化率达98.9%,环戊酮和环戊醇的选择性分别为52.9%和19.3%。采用XRD、BET和SEM对Raney铜催化剂的微观结构进行了表征。