中厚板剪切工艺的优化控制

本文重点针对中厚板剪切过程中出现的剪切质量不理想问题进行了分析,对常见的中厚板剪切缺陷问题进行了深度探索,从中找到对应的优化控制措施,有效提高中厚板的剪切质量。     

低合金高强度中厚板生产技术

Q345B中厚板生产中，提高板坯表面及内在质量要注重化学成分设计．合理制定加热、轧制规范，轧制厚规格钢板时还应进行正此处理．以满足性能要求。     

16Mn钢中厚板组织性能与工艺参数优化回归分析

在收集中厚板轧制现场大量实测数据的基础上，针对中厚板产品抗张性能与工艺参数－开轧温度、终轧温度、二辊平均变形程度，四辊总变形程度之间的关系进行回归分析，建立了相关的数学模型。     

中厚板热处理装备选型及工艺布置分析

中厚板在线热处理一般采用连续式热处鲤炉，目前采用的连续式热处理炉主要有明火加热辊底式热处理炉、辐射管加热辊底式热处理炉和明火加热双步进梁式热处理炉。该三种热处理炉各有优缺点，厂家应根据自己产品定位和实际情况进行选择。技术先进的厂家热处理炉后一般均应布置辊式压力淬火机，以保证钢板板形质量和钢板性能。热处理车间的布置应根据钢种热处理工艺要求布置，不同的热处理要求其设备布置差异较大。     

提高中厚板成材率的方法探讨

结合中厚板厂中板线生产实际,分析了影响中厚板成材率的主要原因,提出提高中厚板成材率的解决办法及建议。     

中厚板生产计划优化方案探索

根据中厚板订单多品种、多规格、小批量的生产特点,结合兴澄特钢中板分厂生产计划安排的制约因素,从组坯、加热、轧辊辊型、冷床冷却能力、卷平轧配比等方面提出了生产计划优化措施。措施实施后,实现了均衡、稳定地计划生产,提高了设备作业率和机时产量,确保了合同兑现率,实现了效益最大化。     

减少中厚板麻面的工艺措施

文章分析了中厚板产生麻面的原因,并通过优化加热、除鳞、轧制工艺,提高了中厚板钢板的表面质量。     

临钢新建中厚板生产线工艺分析

介绍并分析了太铜（集团）临汾钢铁有限公司在建中厚板生产线改造工程采用的多项新技术及装备的主要特点。指出中厚板工艺自动化程度高，生产效率高，而且可生产的品种多，规格范围大。     

首钢中厚板轧钢厂工艺升级改造简述

概述了中厚板轧钢厂工艺升级改造中控轧控冷工艺技术的开发与研制及70MN强力高刚度轧机及其传动系统的研制过程，简介了加热炉、高压水除磷系统和矫直机等CLN专用辅助设备的改造及3500mm中厚板轧制工艺技术与设备集成的特点。     

高品质中厚板低硫冶炼工艺优化

为了实现超低硫中厚板的稳定生产,对中厚板冶炼工艺进行了优化。转炉出钢脱氧合金化顺序调整为增碳剂—石灰、预熔渣—铝铁—硅锰合金,LF精炼进站后加入石灰造渣。工艺优化后,LF炉渣Al_2O_3含量控制在20%～27%,碱度控制在5～12。生产的Z25钢和Z35钢平均硫含量分别由0.004 5%和0.003 8%降到了0.003 6%和0.003 1%,硫含量小于0.004%的比例分别由25%和36%提升到57%和83%。采用铁水预处理,成品硫含量能稳定控制在0.002 0%以下,对有特殊需求钢种可以控制在0.001 5%以下。     

中厚板组板及板坯设计的智能优化模型和系统

 针对中厚板生产订单具有的多品种、多规格、小批量等特点,致使其组板及板坯设计存在难度大的问题,充分利用非定尺生产订单及板坯规格的不确定性建立适应性组合优化模型,实现一维和二维、定尺与非定尺的中厚板组板及板坯集成优化设计,并构建相应的模型软件系统。利用某钢厂生产订单数据的应用测试表明,模型设计结果相比与人工设计、标准遗传算法具有成材率提高、余材率明显降低、设计效率显著提升的效果;改变生产订单规模和特征的仿真试验进一步显示出模型及系统的设计质量提升效果。     

Q345B中厚板心部裂纹剖析

采用扫描电镜观察,发现中厚板心部裂纹与2种异常组织共存。采用显微维氏硬度计测量,2种异常组织的HV0.05硬度值分别为566.2、391.6,对应于马氏体和贝氏体组织。X射线能谱仪成分分析,发现异常组织中存在锰和铬元素的富集,说明成分偏析导致心部出现异常组织,异常组织造成局部应力,引起开裂。     

热轧中厚板边裂的分析与控制

通过对钢板表面边部裂纹进行宏观观察和微观分析,通过控制Al、S和N的含量,避免高温浇注,需用合适保护渣,控制矫直温度,保持铸机状态良好,改善铸坯的表面质量;减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量,减小轧件边部不均匀变形,保持圆盘剪状态良好,可大大降低中厚板边裂的发生率,可有效的减少边部裂纹的发生。     

热装微合金化中厚板表面裂纹的研究现状

介绍了国内外热装微合金化中厚板产生表面裂纹状况,归纳了热轧中厚板出现各种表面裂纹的原因,如铸坯原始纵裂纹延续性、残余有害元素、热装温度、微合金化元素形成碳氮化物析出行为及轧制压下量等。讨论了国内外学者对热轧中厚板表面裂纹的研究成果,分析目前研究中存在的不足之处,并进一步提出未来研究的重点与方向。     

高淬透性硼微合金化特厚板钢成分优化设计

海洋工程用特厚板钢通常要求具有良好的淬透性,合理设计此类钢化学成分是改善其淬透性的主要方法之一.传统钢成分设计大多以实验为主,耗费巨大.本文以热力学计算软件Thermo-Calc和材料性能计算软件JMat Pro为工具,采用计算、预测与实验相结合的研究模式,对含B微合金化特厚板钢进行成分优化,以期获得高淬透性能.使用Thermo-Calc计算了B微合金化钢的热力学平衡析出相.通过对析出相的析出温度、析出量及相间关系分析,阐述了此类钢的成分设计原则,给出了可获得高淬透性的B微合金化钢的设计成分.采用JMat Pro对设计钢淬透性进行预测,预测结果很好地说明了设计钢成分的合理性.经过淬透性实验和化学相分析,进一步肯定了优化设计结果.理论计算与实验结果表明高铝含量有利于改善硼微合金化钢淬透性.     

微量元素和变形条件对超细晶中厚板显微组织的影响

通过对3种不同铌、钒含量的低碳钢进行多道次热压缩变形以模拟中厚板的超细晶轧制工艺，考察了显微组织演变过程、微合金元素和变形条件对组织演变的影响。结果表明：变形过程中有部分奥氏体通过形变诱导相变转变为铁素体；变形并快速冷却后得到平均晶粒尺寸为3～6μm的超细晶组织．铌促进、钒抑制形变诱导铁素体相变，铌、钒微合金化均有较好的细化作用，铌的作用优于钒．再结晶温度以上进行的粗轧有利于精轧时形变诱导铁素体的形成；在精轧温度范围内，增加变形道次、降低道次应变率有利于获得细化的显微组织；降低终轧变形温度对组织细化是最有效的．     

国内中厚板热处理装备的特点及处理的主要品种

比较了几种国内中厚板热处理装备的优势和劣势,论述了近几年被广泛采用的辐射管加热氮气保护辊底式热处理炉的特点,简述了部分国内新建中厚板厂热处理设备的组成情况及其主要用途,介绍了目前需通过热处理工艺生产的主要中厚板品种。     

中厚板控冷过程温度场的有限元模拟与参数优化

针对中厚板在高密度管流控制冷却过程中温度场的变化情况,利用ANSYS有限元分析软件进行了分析,建立了比较合理的温度场的有限元模型,并获得不同规格奥氏体不锈钢板(0Cr18Ni9)在各种条件下的温降曲线和瞬态温度场分布,同时,对钢板控冷过程中表面与心部的温差进行了优化,使钢板表面与心部温差的最大值从580℃下降到500℃,为进一步提高钢板的性能与质量提供了理论依据。     

传统中板轧机产品力学性能预报及应用探讨

介绍了作者在马钢中板轧机产品性能预报方面的相关研究 ,及其在生产和性能检验中应用的建议和做法。该项研究通过建立一个低成本的数据处理系统 ,对传统中板轧机生产中信息资源进行加工利用 ,并对产品质量性能进行跟踪处理     

厚板管线钢生产实践

随着管线安全可靠性要求的提高,高钢级直缝焊管已成为越来越多工程主要选择的材料。介绍了宝钢5m厚板生产线投产以来管线钢板的生产历程与主要工艺技术。针对管线钢生产过程中在厚度精度、终轧与终冷温度均匀性控制方面造成产品的主要质量问题,采取一系列措施加以解决。通过采用多块钢交叉轧制技术和合理设定控制轧制厚度等方式,实现了管线钢稳定的生产组织模式,提高了轧制板坯单重,管线钢产量大幅度提升,2005年3月投产至2009年,管线钢缴库量将近100万t,已为川气东送工程、中俄原油管道工程、上海LNG工程和西气东输二线工程等重大管线工程批量供货。