镍基单晶铸件表面化学铣切的均匀性及深度

镍基单晶铸件加工性能差,对此采用化学铣切工艺进行加工。通过单一变量法确定了不同浓度硝酸、盐酸、氢氟酸的化学铣切速率及变化规律,用SEM分析了不同浓度硝酸、盐酸、氢氟酸对铣切试样表面均匀性的影响。结果表明:最佳铣切工艺为120 mL/L硝酸,150 mL/L盐酸,185 mL/L氢氟酸;温度30℃,铣切表面均匀性好,且有一定的深度,铣切过程稳定可控。     

2A12铝合金化学铣切加工工艺探讨

为了精确加工2Al2铝合金,探讨了化铣时间和温度对其化铣速率及表面粗糙度的影响,采用现代技术对化铣工件的力学性能进行了测试与分析.结果表明:延长非化铣部位保护胶固化时间并使保护部位向非加工面位移3～5 mm可很好地解决未化铣区域的腐蚀问题;随化铣时间的延长,化铣速率降低,且化铣温度与化铣速率呈现正相关性;化铣表面的粗糙度随化铣时间的延长而增加,随化铣温度的升高呈先减小后增加的趋势;化铣后材料的抗拉强度和屈服强度均有所提高.     

铝合金筒段化学铣切工艺研究

对2219铝合金筒段的化学铣切工艺进行了研究,以确定化学铣切工艺的最佳配方和工艺控制要点.对NaOH、Na2S、三乙醇胺(TEA)和溶解Al正交试验的结果进行了验证性试验,确定了对化学铣切表面粗糙度的影响程度依次为:Na2S、溶解Al、TEA、NaOH,化学铣切溶液的最佳配方为:75～150 g/L NaOH, 6～15 g/L Na2S, 38.5～42.0 g/L TEA,溶解Al 32.5～120.0 g/L.按该配方对2219铝合金筒段进行化学铣切,可达到最佳效果:表面粗糙度1.2～1.4 μm、化学铣切壁厚公差≤0.12 mm、化学铣切轮廓线线偏离≤0.75 mm.     

GH3044高温合金化学铣切工艺及其应用

试验了ＧＨ３０４４的化学铣切工艺，讨论了配方中各主要成分的作用，对影响化铣后材料性能的组织缺陷、晶间腐蚀倾向、力学性能进行了检查测试，介绍了本工艺在生产中的应用情况。     

蒙皮化学铣切工艺系统协调误差分析及控制

化铣蒙皮零件是形成飞机气动外形的主要零件之一。文章从工艺、工装制造的源头中找出可能出现问题的原因,并提出了用数据对制造工装、装配工装、模线样板进行协调控制的制造理念。     

2197铝锂合金化学铣切工艺的探讨

未来,铝锂合金将会在航空航天工业中大量应用,但目前对铝锂合金的化学铣切加工还研究较少。通过正交试验研究了2197铝锂合金厚热轧板化学铣切工艺。结果表明:各因素对表面粗糙度影响程度依次为NaOH>Na2S>温度>溶解A l>三乙醇胺(TEA);对腐蚀速度影响程度大小依次为NaOH>温度>TEA>Na2S>溶解A l,化学铣切液的最佳配方为180~250 g/L NaOH,35~45 g/L Na2S,30~60 g/L A l,40~80 mL/L TEA,温度为(95±2)℃。采用最优工艺化学铣切的试样表面粗糙度可达1.2~1.6μm,腐蚀速率0.04~0.06 mm/(m in.面)。新配制的化学铣切液的老化时间对表面粗糙度有重要的影响,通常需要老化3~5 d,才能得到合适的表面粗糙度。     

化学铣切铝合金的疲劳性能

铝合金的化学铣切已经成为航空与航天工业零件成形的可靠加工方法,尤其是在加工飞机蒙皮时要比用传统的机械加工方法优越得多.但化学铣切在一定程度上会降低材料的疲劳寿命,是由于存在于金属板材表面抗疲劳的残余压应力在化铣过程中释放后造成的.因此有必要考虑化铣工艺对飞机疲劳寿命的影响.通过对化学铣切的2024-T3包铝疲劳性能的研究,以及对大型薄形试片疲劳试验方法的探讨,确定该化学铣切工艺完全能满足民用飞机疲劳寿命的要求.     

抽拉速率对DD6单晶高温合金凝固组织的影响

研究了不同的抽拉速率对第二代单晶高温合金DD6凝固组织的影响.结果表明,随抽拉速率的增加,DD6合金凝固界面由粗枝状组织向细枝状组织演变,枝晶干和枝晶间的γ'相尺寸减小,且枝晶间γ'相的形状越来越趋向于规则的立方体形状,γ-γ'共晶含量增加,粗大的初生γ'相减少.     

浅谈化学铣切钛合金零件专用工装设计

化铣工艺是利用化学溶液与金属产生化学反应,借助有效的保护措施,使零件不需要的部分金属腐蚀溶解,从而获得零件所需尺寸和形状的一种特种加工方法。本文介绍了化学铣切钛合金零件专用工装的设计,指出了其存在的不足之处。     

GH4169高温合金化学铣切表面粗糙度的影响因素

为了满足生产对GH4169高温合金化学铣切加工表面粗糙度的要求,通过单因素试验研究了化铣液的主要成分和化铣工艺参数对GH4169高温合金表面粗糙度的影响。结果表明:随着化铣液中FeCl3和HNO3浓度的升高,表面粗糙度呈下降趋势;当化铣液温度高于50℃时,表面粗糙度在1.4μm以下;HCl,HF浓度均为200 mL/L时,表面粗糙度最小;添加剂SA和SN能够降低表面粗糙度和消除凹槽;随着化铣液中Ni2+浓度的增加,表面粗糙度也随之变大,当Ni2+浓度大于26.95 g/L时,表面粗糙度达到1.6μm以上,不符合加工要求;最佳化铣工艺为200～250 g/L FeCl3,200 mL/L HF,150 mL/L HNO3,200 mL/L HCl,0.2 g/L添加剂SA,0.5 mL/L添加剂SN,温度53℃,该工艺下化铣的GH4169高温合金表面质量良好,无凹槽、沟蚀,表面光洁,粗糙度小于1.6μm,符合生产要求。     

SiO_2-ZrO_2陶瓷型芯与DZ125,DD5和DD6三种铸造高温合金的界面反应

采用热压注工艺制备以钙稳定氧化锆为矿化剂的SiO2-ZrO2陶瓷型芯试板,继而通过定向凝固分别在1510℃和1530℃制备SiO2-ZrO2型芯与DZ125,DD5和DD6三种高温合金的界面反应空心试板,将空心试板于相同高度处横向剖开,对获得的合金/型芯界面反应试样的微观形貌进行SEM和EDS分析。结果表明,SiO2-ZrO2陶瓷型芯在1500℃以上的高温化学稳定性差,与DZ125,DD5和DD6合金均发生不同程度的界面化学反应,反应产物类型与合金成分密切相关。对于Hf含量较高的DZ125合金来说,合金中Hf与SiO2-ZrO2型芯中的SiO2反应生成HfO2,并在合金表面富集,阻止了合金中Al与型芯的反应。对于Hf含量较低的DD5,DD6合金来说,合金与SiO2-ZrO2型芯界面反应的产物是Al2O3,其由合金中Al与SiO2反应生成,而矿化剂钙稳定氧化锆对这一界面反应有促进作用。     

化学铣削产品壁厚尺寸检测技术研究

大型薄壁产品壁厚尺寸是保证产品质量可靠性的关键,现有检验方法检测效率低、工作量大、测量精度低,彻底解决需要较高的费用投入,本文通过检验技术研究,对比各种检验方法,并结合现场应用试验找到了最适宜的解决方案。     

Research on ultrasonic-assisted drilling in micro-hole machining of the DD6 superalloy

The DD6 nickel-based superalloy exhibits remarkably high temperature properties; therefore, it is employed as a crucial structural material in the aviation industry. Nevertheless, this material is difficult to process. Ultrasonic-assisted drilling (UAD) combines the characteristics of vibration processing technology and conventional drilling technology, significantly improving the machinability of difficult-to-machine materials. Thus, UAD experiments were performed on micro-hole machining of DD6 superalloy in this study. The effects of amplitude, frequency, spindle speed, and feed rate on thrust force, machining quality, and drill bit wear were studied; thereafter, a comparison was drawn between these effects and those of conventional drilling (CD). The experimental results reveal that the thrust force decreases with an increase in spindle speed or a decrease in feed rate for both UAD and CD. UAD can significantly reduce the thrust force. With the same processing parameters, the greater the amplitude, the greater the reduction of the thrust force. The surface roughness of the hole wall produced by UAD is lower than that of CD. Compared with CD, UAD reduces the burr height, improves machining accuracy, and reduces drill bit wear.The full text can be downloaded at https://link.springer.com/article/10.1007/s40436-020-00301-6     

单晶高温合金DD6拉伸性能各向异性

研究了[001],[011],[111]取向第二代单晶高温合金DD6的拉伸性能与断口组织。结果表明:DD6单晶高温合金存在拉伸各向异性,850℃以上[001]取向DD6单晶高温合金的抗拉强度与屈服强度分别高于[011],[111]取向合金的强度,[001],[011],[111]取向DD6单晶高温合金的拉伸断口具有类解理断裂与韧窝断裂的特征。     

DD6单晶合金蠕变特性及断裂机理

在500MPa、900℃和300MPa、1000℃两种环境条件下,通过实验研究了[001]、[011]、[111]三种取向的镍基单晶合金DD6的蠕变特性及断裂机理。结果表明:DD6单晶高温合金蠕变性能具有明显的晶体取向相关性,在相同的温度和应力条件下,三种取向的单晶合金寿命差别很大,温度是影响[001]取向单晶合金蠕变寿命的主要因素,而应力则是影响[011]和[111]取向单晶合金蠕变寿命的主要原因。同时,晶体取向和实验条件的不同,都会使最小蠕变率发生变化,随着温度的升高,不同取向晶体的各向异性减弱,相同条件下,[111]取向最大蠕变量最大,[001]取向次之,[011]取向最小。而晶体取向对断裂机理有直接的影响,[001]、[111]取向DD6单晶合金的断裂是由微孔引起的断裂,[011]取向的DD6单晶合金在900℃、500MPa条件下的蠕变断裂为滑移断裂,1000℃、300MPa条件下的断裂为滑移面断裂和韧窝断裂二者兼有的混合型断裂。     

抽拉速率对DD6单晶高温合金组织的影响

采用不同的抽拉工艺制备DD6单晶合金,分析了DD6单晶合金的显微组织,研究了不同抽拉工艺对DD6合金组织的影响.结果表明,随着抽拉速率的降低,DD6合金一次枝晶间距增加,枝晶干和枝晶间γ′相尺寸变大,共晶组织呈粗化趋势,γ-γ′共晶组织含量减少,合金中主要元素偏析程度减轻.     

DD6单晶高温合金760℃的蠕变性能研究

研究了[001]、[011]和[111]取向760℃不同应力条件下的第二代单晶高温合金DD6的拉伸蠕变性能.结果表明:DD6合金具有明显的拉伸蠕变性能各向异性;在相同的试验条件下,蠕变寿命以[111]、[001]、[011]顺序依次减小;不同取向的稳态蠕变速率不同;三个取向的基体通道类型不同,不同类型基体通道的应力大小不一,小应变量下的蠕变变形主要集中在应力水平较高的基体通道.     

喷丸对DD6单晶高温合金拉伸性能的影响

采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线(X-ray)和透射电子显微镜(TEM)等手段研究铸钢丸喷丸对第二代单晶高温合金DD6在500,600,650℃拉伸性能的影响。结果表明:500,600,650℃时,喷丸对DD6合金抗拉强度影响不大,略微提高屈服强度,显著降低伸长率和断面收缩率。喷丸DD6合金在流变应力上升到最高点后断裂,试样拉伸断裂后的横截面为圆形;未喷丸DD6合金拉伸曲线呈现双重阶段特征,试样拉伸断裂后的横截面为椭圆形。