盐酸浸出ITO废靶材中的铟锡分离研究

采用盐酸浸出-铝粉除锡工艺回收ITO废靶材中的铟和锡,研究发现,较佳的盐酸浸出条件为:始酸4mol/L,温度80℃,浸出时间2h,双氧水(浓度30%)为废靶用量的10%,铟浸出率可达99.9%,锡的浸出率为38%;较佳的铝粉除锡条件为:pH值为2,温度60℃,铝粉添加量为理论用量的2.1倍,锡的脱除率达99.8%,铟损耗率小于3%。     

钨精矿预焙烧分离钨锡工艺研究

在分析SnO2和Cu2FeSnS4碱浸出热力学行为差异的基础上,研究了钨精矿焙烧预处理对锡浸出率的影响。研究表明,苛性钠浸出钨精矿时,SnO2极难浸出,浸出率接近为零,而Cu2FeSnS4的浸出率则高得多,在一般浸出条件下可高达40%~50%。钨精矿经过氧化焙烧后,可明显降低锡的浸出率,在焙烧温度为700~800℃、焙烧时间为2 h工艺条件下,Cu2FeSnS4所含硫化状态的锡就可完全转化为SnO2。锡的浸出率由5.96%下降至1.05%。     

钨离子交换工艺中钨锡分离新工艺(Ⅲ)——钨精矿的焙烧预处理研究

在分析SnO2和Cu2FeSnS4碱浸出热力学行为差异的基础上,研究了钨精矿焙烧预处理对锡浸出率的影响。研究表明,苛性钠浸出钨精矿时,SnO2极难浸出,浸出率接近为零,而Cu2FeSnS4的浸出率则高得多,在一般浸出条件下,可高达40%～50%。钨精矿经过氧化焙烧后,可明显降低锡的浸出率,在焙烧温度为700～800℃、焙烧时间为2 h工艺条件下,Cu2FeSnS4所含硫化状态的锡就可完全转化为SnO2。锡的浸出率由5.96%下降至1.05%。     

高锡钨精矿选择性浸出锡、钨工艺研究

研究了采用高压碱浸法从高锡钨精矿中分离锡、钨,考察了浸出温度、碱浓度、浸出时间、液固体积质量比及添加剂用量等对锡、钨浸出率的影响。结果表明:将750℃下焙烧2h的高锡钨精矿进行高压碱浸,在添加剂用量为矿石质量的1.0%、温度150℃、氢氧化钠用量为理论量的3倍、浸出时间2.5h、液固体积质量比1∶1条件下,钨浸出率达98.57%,浸出渣中锡质量分数为3.34%;锡富集于浸出渣中,钨进入溶液,钨、锡得到有效分离。     

锡冶炼烟尘中锡锑分离新工艺研究

采用还原焙烧-硫化钠浸出工艺解决了锑回收的问题。富锑烟尘先进行焙烧,焙烧渣经硫化钠浸出,锑的浸出率90%,锡的浸出率1%,锡锑分离效果较好。     

分银渣中锡提取工艺

采用"碱熔—水浸—除铅—沉锡"工艺从分银渣中提取锡。考察了氢氧化钠用量、焙烧温度和焙烧时间对锡和铅浸出率的影响。结果表明,在碱渣比为0.8、温度500℃、反应时间90min时,锡和铅的浸出率分别大于90%和85%;采用硫化钠除铅和石灰沉锡工艺,浸出液中铅的脱除率为99.9%,锡的沉淀率为97.6%;硫化铅渣达到YST 319-2013一级铅精矿标准,二氧化锡符合GB/T 26013-2010国家标准,锡回收率达到87.8%。     

从高锡含碲渣回收锡碲工艺研究

针对高锡含碲渣的特性,采用硫化钠浸出-亚硫酸钠还原碲-硫酸沉锡工艺,实现了锡和碲高效浸出和回收。结果表明：控制温度80℃,硫化钠3mol/L,液固比7∶1,浸出时间150min,锡、碲浸出率分别为98.85%、99.12%,控制还原亚硫酸钠为理论量1.8倍,温度50℃,时间150min,碲还原率为99.34%,控制沉锡温度50℃,终点PH=7,沉锡率为99.5%。     

用硫酸从锡尾矿中浸出铁试验研究

研究了用硫酸从锡选矿尾矿中浸出铁,考察了反应时间、硫酸浓度、液固体积质量比和反应温度对铁浸出率的影响,通过正交试验确定了各因素影响主次及适宜浸出条件。结果表明:铁浸出率随反应时间延长,硫酸浓度、液固体积质量比及反应温度升高而提高;各因素影响顺序为反应温度硫酸浓度液固体积质量比反应时间;在反应温度70℃、硫酸浓度1.5 mol/L、液固体积质量比4 mL/g、反应时间90 min适宜条件下,铁可以完全浸出。     

氧化剂对粗铅熔化渣提锡的影响

以高锰酸钾、双氧水、次氯酸钠和氧气为氧化剂,研究了碱法提取粗铅熔化渣中的锡时氧化剂种类对锡浸出率的影响。结果表明,加入氧化剂可以明显提高锡浸出率,其中高锰酸钾对锡浸出率影响最大,双氧水、次氯酸钠的影响次之,鼓风通入氧气有一定作用,但效果不明显。每千克原料较适宜的氧化剂用量分别为:高锰酸钾20g、双氧水600mL、次氯酸钠400mL。     

从硬锌渣中综合回收锌铟锡试验研究

针对火法炼锌过程中产出的硬锌渣,研究了中性浸出锌—浓硫酸熟化水浸铟—碱浸锡,考察了物料粒度、液固体积质量比、体系酸度对锌、铟、锡浸出率的影响。结果表明:在硬锌渣粒度小于200目、液固体积质量比4∶1、反应终点pH为5.0~5.5、反应时间2h、室温、中性浸出条件下,锌浸出率为93%;在反应温度85℃、液固体积质量比8∶1、体系酸度100g/L、反应时间4h条件下进行浓硫酸熟化浸出,铟浸出率达99.7%;在反应温度为室温、氢氧化钠浓度为2mol/L、液固体积质量比3∶1、反应时间2h条件下进行碱浸,锡浸出率达97%。锌、铟、锡得到较好回收。     

从氰化贵液（矿浆）中回收金技术进展

目前,氰化浸金仍是从矿石中提取金最主要方法。从氰化浸出贵液（矿浆）中回收金在工业生产中应用的方法主要有锌粉置换法、活性炭吸附法、离子交换树脂吸附法、电沉积法等,而溶剂萃取法、液膜法等尚在试验研究中。文中叙述了从氰化贵液中（矿浆）回收金的各种方法的发展、机理、优缺点及行业应用和研究现状,并对回收方法的选择进行了分析讨论。     

盐酸浸出热镀锡烟尘的研究

以热镀锡在镀锡过程中产生的含锡烟尘为原料,采用盐酸浸出热镀锡烟尘,在盐酸浓度为125g／L、浸出温度为75℃、液固比为5：1、浸出时间为100min的优化条件下,Sn、Zn、Cu的浸出率分别为97．36％、99．03％、99．98％。     

完善铟冶炼工艺提升粗铟质量的探讨

文章介绍了在铟的生产过程,通过对富集渣进行中性浸出除Zn、Cd、Fe,料液加铁粉净化除Bi、Cu、Pb、Sn、As、Sb,反萃液中水解沉淀净化除Bi、sn和加铟片置换净化除Bi、Sn,粗铟真空蒸馏除Cd,降低了粗铟杂质含量,提高了粗铟质量。     

钨冶炼离子交换工艺中钨锡分离研究现状

20世纪70年代以来,由于离子交换技术的应用,我国在钨冶炼方面取得了显著的进步,产品质量名列前茅.结合国外钨冶炼工艺中除锡研究的发展情况,对我国除锡技术的发展现状进行了分析,并提出了除锡技术今后的发展方向.     

杂铜阳极泥回转窑氧化焙烧酸浸工艺研究

采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。     

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。     

清洁型石煤提钒新工艺

石煤中加入石灰和适量的添加剂焙烧,焙砂用NH4HCO3和NaHCO3溶液浸出,浸出液经离子交换树脂吸附,可制得纯度达到国标99级以上的V2O5。在焙烧过程中解决了传统钠化焙烧的废气污染问题,经交换吸附后的废水可直接回用于浸出,不影响浸出率和产品质量。     

从浸金溶液中回收金的研究概况

介绍了从溶液中回收金的主要技术,包括:置换沉淀技术、炭吸附技术、树脂吸附技术、溶剂萃取技术等。简要评述了各种方法的应用情况及其各自的优缺点,也对这些技术应用中存在的问题提出了看法。     

低品位锡钨萤石中矿综合回收试验

采用苏打还原焙烧—水浸工艺、硫酸焙烧—水浸工艺从某含锡钨萤石中矿中综合回收钨、锡和氟,考察苏打加入量、还原剂煤与苏打配比,硫酸加入量、碳酸铵加入量以及控制溶液终点pH等对回收的影响。研究表明,采用中矿两次硫酸焙烧——洗矿——碳酸铵浸出——盐酸浸出工艺,分解原料中99.95%的氟,钨总浸出率为98.04%,锡保留率为17.70%。该工艺指标较好,三废可达标排放,经济效益明显。     

高砷高锡铅阳极泥中有价金属的综合回收

以再生铜电解过程中产生的高砷高锡铅阳极泥为原料,采用火法—湿法联合工艺,经水洗—脱砷—酸浸—蒸发结晶,在有效回收锡、铅、铜等有价金属的同时脱除砷。结果显示,砷的脱除率达到96.49%,锡、铅、铜、镍、锑的回收率分别为96.80%、99.32%、93.72%、94.15%、97.80%。