KDP晶体加工专用超精密机床数控系统开发

介绍了KDP(磷酸二氢钾)晶体加工专用超精密机床基于PMAC运动控制器的双CPU开放式数控系统,并详细说明了系统硬件构建和软件实现及伺服控制方法.超精密机床数控系统采用工业控制计算机作为上位机完成数控加工中的非实时任务,PMAC运动控制器作为下位机完成实时的控制任务.该系统应用于KDP晶体专用超精密机床加工铝试件,获得了Ra5.158 nm的表面粗糙度,验证了该数控系统的实用性和可靠性.     

开放式数控系统在高频群脉冲电解加工机床中的应用研究

分析了高频群脉冲电解加工机床的运动控制需求,采用"NC嵌入PC"的开放式数控系统构架,以PMAC2运动控制卡为下位机,以工业控制计算机为上位机组建了机床的数控系统,并进行了下位机的运动控制参数配置.根据开放式数控系统的组成以及机床的工艺特点,分析了机床的软件构架,编制了机床PLC程序、回零程序和振动进给程序,并开发了基于Windows的人机接口.     

开放式数控系统的现状与发展

综述了开放式数控系统的概念和几种典型的开放式数控系统的体系结构，介绍了基于PC机的开放式数控系统、并联机床的开放式数控系统以及网络化的数控系统。     

并联机床数控系统软件开发

根据并联机床的特点，开发了一套具有自主知识产权的开放式并联机床系统，该系统是基于工业PC机和Windows98操作系统的单CPU数控系统，所有数控功能均由软件实现，对并联机床数控系统进行了软件模块划分，重点介绍了程序设计模块，加工及仿真模块，手动测量模块的主要功能，该数控系统提供了多种数据接口，参数化编程模块实现了代码自动生成；工件定位模块通过在工件基准平面内采集6点即可自动计算工件在机床坐标系的位置和姿态，实现了工件在机床坐标系任意位置的定位与加工。     

可编程多轴控制器的开放式数控系统

采用开放式运动控制器作为下位机、PC平台和Win9x/NT操作系统作为上位机的结构，组建双CPU开放式数控系统。在开放式软件设计中，采用了类的封装和继承技术，不同功能模块间以及功能模块和系统内核间采用基于客户机和服务器模型的通信技术。利用旋转缓冲区技术，实现了上位机和下位机之间任意大小的数据文件下载。将该数控系统应用于工程实际中，验证了系统的开放性和实用性。     

开放式数控系统在机检测模块实现方法

为了实现数控系统在机检测功能,提出了一种基于开放式数控系统在机检测模块实现方法。开放式数控系统采用Windows操作系统,以工控机为上位机,以运动控制器为下位机的结构形式。在机检测系统由开放式数控系统、在机测头、机械系统、驱动系统等硬件组成;采用Visual C++软件基于面向对象思想开发了模块化在机检测系统软件。对测量误差进行了分析并介绍了相应误差补偿方法。实际应用表明,该在机检测模块能够完成复杂曲面的检测,实现了数控系统在机检测功能,有利于节约生产成本、提高生产效率。     

基于ACR9000的开放式数控系统软件平台研究

以Windows操作系统为平台,对基于ACR9000运动控制器的开放式数控系统软件平台进行了研究.在分析了当前开放式数控系统中存在的问题后,提出了一种硬件上基于ACR9000运动控制器,软件上应用Visual C++6.0的数控系统软件平台解决方案.重点介绍了人机交互界面、PC机与运动控制器的通讯软件模块的设计以及各个功能模块的实现.系统已经实现对机床的基本运动控制.     

基于PC的开放式微铣削机床数控系统研究

以微细铣削数控机床的运动控制为研究对象,采用基于PC加PMAC运动控制卡构成的开放式数控系统和Windows作为数控系统的软件开发平台,开发了基于PC机的开放式三轴微铣削机床数控系统,该系统采用模块化思想,主要工作包括手摇脉冲发生器驱动模块、G代码转换模块、刀轨仿真模块、超程控制等模块的设计,具有很强的可操作性及较高的开放性和实用价值.     

基于 Windows平台的开放式并联机床数控系统

以5坐标并联机床为依托，面向不同构型并联机床，采用“PMAC＋IPC”双CPU为硬件平台，VisualC 6.0O为软件平台，开发了基于Windows操作平台的开放式并联机床数控系统，本文介绍了本数控系统的硬件结构，软件构件，并对数控软件开发的关键技术进行了阐述。     

基于PMAC的水喷射加工机床开放式数控系统的开发研究

介绍了以PC机为平台、以PMAC为核心的水喷射加工机床开放式数控系统给出了该系统的硬件和软件结构及设计。     

基于运动控制卡的PCB钻、铣、雕一体机数控系统

针对现代PCB加工的要求,采用基于DMC3400运动控制卡结合PC机的开放式数控系统结构,以WINXP下采用Visual B6.0作为软件开发工具,开发出PCB钻、铣、雕一体机数控系统.经过实际应用,证明该开放式数控系统的功能齐全,性能优良,操作简单.     

开放式控制器对数控机床低成本改造的策略

本文以开放式控制器 PMAC对机床的数控改造为实例 ,阐述了利用开放式数控系统可为用户高效地构筑定制的数控系统的特点 ,解决我国数控改造的低成本需求。提供给用户在对数控机床进行改造时 ,达到低成本、高性能目标的决策方案     

高速数控机床新型工具系统连接性能研究

以高速数控机床新型工具系统结构特性为研究对象,通过理论研究、实验研究和数值计算等方法,在准确构建新型工具系统非线性接触有限元模型的基础上,分析和研究了夹紧力、过盈量和旋转速度等参数对其连接性能的影响。研究结果为高速数控机床新型工具系统在实际加工中参数的选取提供了依据和指导。     

用先进的数控系统改造旧机床

南京四开公司是一家中外合资的高新技术企业,推出的主要产品ＳＫＹ数控系统及数控镗铣床荣获’９５中国高新技术、新产品博览会金奖,被国家科委认定为１９９５年度国家级重点新产品。经过市场的长期考验,被用户誉为“真正实用的数控铣床”。它适合加工各种复杂的二、三...     

MJ系列数控车床的电气模块化设计方法

数控机床的模块化设计包括机械结构的模块化设计和电气控制系统的模块化设计两部分。文章以MJ系列数控车床为例，根据作者的实际工作经验，从电气控制的角度介绍了数控机床电气模块化设计的基本思路，提出了以PLC程序的模块化设计为核心的数控机床的电气模块化设计方法。     

Five-axis STEP-NC controller for machining of surfaces

Five-axis machining is more widely used in manufacturing of freeform surfaces. However, in five-axis machining of freeform surfaces, incomplete information exchange between computer numerical control (CNC) and computer-aided design/computer-aided manufacturing (CAM) results in many limitations need to be rectified. In the paper, a new structure of CNC based on STEP-NC standard is proposed, where tool path planning, tool offset, and inverse kinematics are transferred from CAM to CNC. In order to guarantee good openness, open platform and standard interface are applied in the development. Technology of module collaboration and design of data flow are studied. A five-axis real-time interpolator for non-uniform rational B-spline surfaces machining is realized. Based on these technologies, a five-axis CNC is developed in the manner of software realization, which consists of interpreter, task coordinator, axis group, softPLC, etc. The software CNC system has been applied on a tilt-rotary type five-axis machine tool, where the milling experiment has been performed successfully.     

CH—2010／MONC开放式多用途数控系统

本刊1995年第二期上曾登出同一作者所写的《在PC上实现的多轴多通道数控软件系统》一文,本文包括了作者开发工作的最新进展,读者阅读时可将两文相互参考。     

数控机床与微机间新型网络通讯系统

基于Win32串行通信原理，利用RS232串口实现了计算机与数控机床之间的文件传输。针对RS232只能实现单点式串行通讯，并且通讯距离较短的缺点，利用现场总线实现了一机程控多台数控机床的网络通讯系统，并延长了数控机床与微机间的通讯距离。     

Mechanistic approach to predict real machining time for milling free-form geometries applying high feed rate

An accurate estimate of machining time is very important for predicting delivery time, manufacturing costs, and also to help production process planning. Most commercial CAM software systems estimate the machining time in milling operations simply by dividing the entire tool path length by the programmed feed rate. This time estimate differs drastically from the real process time because the feed rate is not always constant due to machine and computer numerical controlled (CNC) limitations. This study presents a practical mechanistic method for milling time estimation when machining free-form geometries. The method considers a variable called machine response time (MRT) which characterizes the real CNC machine’s capacity to move in high feed rates in free-form geometries. MRT is a global performance feature which can be obtained for any type of CNC machine configuration by carrying out a simple test. For validating the methodology, a workpiece was used to generate NC programs for five different types of CNC machines. A practical industrial case study was also carried out to validate the method. The results indicated that MRT, and consequently, the real machining time, depends on the CNC machine’s potential: furthermore, the greater MRT, the larger the difference between predicted milling time and real milling time. The proposed method achieved an error range from 0.3% to 12% of the real machining time, whereas the CAM estimation achieved from 211% to 1244% error. The MRT-based process is also suggested as an instrument for helping in machine tool benchmarking.