铸轧铝板和深冲铝锅

针对铸轧铝板以及深冲铝锅的工艺特性,和热轧铝板作了相应的比较,提出铸轧铝板作深冲的可能性,半对铸轧铝板深冲作了充分的论证,进行反复试验。试验结果表明,只要把握好铸轧铝板的化学成分,轧制工艺、退火工艺。用铸轧铝板作深冲是完全可行的。     

新型的建筑材料彩色涂层铝板

新型的建筑材料彩色涂层铝板彩色涂层铝板（带）是将有机涂料涂覆于铝板而获得的涂装产品。它兼有有机聚合物与铝板两者的优点,既有有机化合物的良好着色性、成形性、耐蚀性,又有铝板的机械强度和易加工性能,很容易进行冲裁、弯曲、深冲、焊接等加工,广泛用于建筑内外...     

深冲用铝板的织构和各向异性

综述了深冲用纯铝及铝合金板在轧制和退火时各种织构组分及其形成机制。铝板制后主要形成“纯铜型”织构组分，退火后主要是再结晶立方织构。评述了深冲铝板的各向异性行为及织构与各向异性的关系，并对如何改善深冲用铝板的各向异性指标提出了一些看法。     

S08Re深冲薄板流变硬化曲线的阶段性试验

一、前言评定深冲薄板深冲性能的主要指标通常有σ_s、σ_b、σ_s/σ_b、δ等常规力学性能及冷弯试验、杯突试验等工艺性能。近年来又提出了塑性应变比R,应变硬化指数n等参数,并认为它们是评价薄板钢深冲性能的主要指标。试验发现,大多数材料(包括低碳铝镇静钢)的真应力(σ)-真应变(ε)关系均能很好地遵守Hollomon指出的σ=kε~n关系,其中k、n值均由拟合法确定,k是应变硬化系数或称强度系数,表示σ-ε曲线的高低位置;n值反映了材料的强化特性,表示σ-ε曲线的弯曲程度,n值在深冲过程中的物理意义     

MF和EDT表面对汽车铝板的成形性能影响试验

汽车铝板常见的两种表面形貌MF表面和EDT表面对汽车铝板的性能尤其是冲压成形性能影响较大。选取力学性能接近的具有MF和EDT两种表面形貌的各2种6016汽车铝板,系统研究了表面形貌对6016汽车铝板表面性能和成形性能的影响规律。试验结果表明:EDT铝板的表面粗糙度是MF铝板的2.5~4倍;EDT铝板比MF铝板有更高的成形极限FLD_0;MF和EDT两种铝板的表面摩擦系数、弯曲性能和拉深性能相近。     

汽车车身铝合金板冲压成形有限元仿真与实验研究

对汽车车身铝合金板冲压成形进行有限元仿真与实验研究。结果表明,铝板整体分布较均匀,减薄率较小,可准确分析铝板在冲压成形过程中的冲压力分布、减薄程度、厚向异性。铝板具有较小的厚向异性系数,对其拉深性能影响小,沿轧制方向铝板厚度既有减薄也有增厚,且在成形部位的铝板厚度变化较大。与轧制方向成0°、45°、90°的铝板厚度变化量分别为0.27,0.27和0.26 mm。不同方向截面的铝板厚度变化也不同,铝板宽度变化量为2.8 mm,变化率为0.2%;冲压力随着凸模行程的增大不断增大,而后随着凸模行程增大,冲压力基本保持不变,并在凸模行程的最后阶段出现冲压力变小的趋势,且最大冲压力值为80 kN左右。     

时效硬化对6021-T4铝板成形性影响及冲压工艺稳健设计

6021-T4铝板由于存在时效硬化现象,其材料参数随存放时间变动较大,造成铝板冲压成形不稳定;通过拉伸试验测得铝板规定使用期内(6个月)材料参数的变动范围,应用数值模拟分析时效硬化对其成形性能的影响;采用田口方法对冲压工艺进行稳健设计,将凸模圆角、凹模圆角和压边力等工艺参数作为控制因子,屈服强度、硬化指数、厚向异性系数等材料参数作为噪声因子,确定试验方案,以SN比为分析指标,找出控制因子的最优组合,完成铝板冲压工艺设计,削弱时效硬化对铝板成形性能的影响。     

冷轧铝板的深冲性能

目前关于软化退火铝板的深冲性能已有过许多报道。然而有关硬状态的深冲性能方面的论文还很少。本文研究了不可热处理强化的铝合金板材经冷作硬化后在不同润滑条件下的深冲性。研究工作是通过对机械性能、显微组织以及织构的影响进行的。     

材料性能对铝DI罐成形性的影响

本文研究了不可热处理的铝合金1100、3003、3004和5052的深冲性和变薄拉深成形性,以便确定出适合于铝DI(深冲和变薄拉深)罐的原料。在两种润滑条件下(好、较差)进行了深冲试验。采用DI机,在工业润滑条件下进行了变薄拉深成形试验。研究结果表明,3004-H合金在润滑条件较差的情况下,生产DI罐具有最好的成形性,因为它具有高强度、低n值和许多大的金属间化合物。     

铝板、带、箔材轧制新工艺(6)

三、铸轧板坯深冲铝板的工艺实践 1.深冲制品对铸轧板原始组织及性能要求为了确保深冲用铝板的冲压性能,必须严格控制铸轧坯料的化学成分和组织。实践证明,纯铝板材的化学成分应符合L3或L4(GB3192—82),其中杂质含量按厂内标准控制Fe为0.25％～0.35％,Fe:Si>2,同时加入适量的Al—Ti或Al—Ti—B细化剂。     

深冲薄板的双向拉伸试验

本文简介深冲薄板的双向拉伸试验,它能提供在双向应力条件下板材的应力应变曲线,成形极限图以及极限压延系数等参数,这些参数对评定深冲薄板成形性能具有十分接近实际冲压的意义。作者用15CrMnMoVA低合金结构钢板在BHB型板料双向拉伸试验机上测定了它的成形极限图。     

温度梯度机理下激光参数对激光成形的影响

以纯铝板和低碳钢板为主要研究对象，对温度梯度机理下激光输入功率、扫描速度、离焦量以及扫描次数等参数与成形弯曲角之间的关系进行了试验研究，深入分析了温度梯度机理下影响成形的主要因素。     

纤维金属层板成形性研究

对两种热塑性纤维金属层板(AlTwintex和AlCurv)的成形性进行了试验研究。通过拉伸试验测得了两种层板的机械性能参数,发现AlTwintex和AlCurv层板相对铝板具有更为优良的机械性能,适合于冲压成形;不同温度预热后的弯曲试验表明,成形温度对两种层板的成形性有较大的影响。     

5182铝合金板温成形工艺及摩擦学特性的研究

通过对5182铝合金板的室温及高温力学性能的实验研究与分析，提出了5182铝板的温成形工艺。实验研究了工艺参数对5182可成形性能的影响，并分析了成形过程中材料表面化学性能、表面几何形貌和润滑状态等因素对摩擦学特性的影响，最后进行了仿车门零件的成形实验和有限元模拟。     

基于Lemaitre韧性断裂准则的1060铝板成形极限研究

针对成形极限曲线的测定需建立在大量实验基础上,耗时耗材,且需要特定的成形实验机才能完成的不足,采用韧性断裂准则与数值模拟相结合来预测。建立测定成形极限曲线的有限元分析模型,对不同尺寸1060铝板试样成形过程进行数值模拟与分析,并采用Lemaitre韧性断裂准则作为板料破裂与否的判据,找出破裂极限应变值,拟合成形极限曲线;为验证提出方法的正确性,采用实验方法制作1060铝板成形极限曲线,并将其与模拟得到的曲线进行对比,两曲线走向基本一致,有较好的吻合度,表明该方法能够应用于成形极限曲线的预测。     

1060铝板渐进成形极限及影响因素

目前,渐进成形极限曲线(FLC)主要采用实验方法获得,耗时、耗材,且无统一的制作标准。针对理论预测方法较少的问题,借助少量实验,采用Lemaitre韧性断裂准则,预测1060铝板渐进成形极限曲线,进而将预测曲线与实验曲线进行对比,研究工艺参数对渐进成形极限曲线的影响。结果表明,Lemaitre韧性断裂准则能较好地预测1060铝板渐进成形极限曲线,该方法可运用于渐进成形极限曲线的预测。渐进成形中,层间距越小,工具头转速越高或进给速度越低,板料成形极限曲线越高,板料越不容易开裂,成形性能越好。工具头半径在一定条件下,对成形极限曲线的高度影响并不明显。     

界面黏接强度对AA5052/聚乙烯/AA5052复合层板成形性影响(英文)

研究AA5052/聚乙烯/AA5052复合层板成形过程中表层面板与中心聚合物层界面黏接强度对其成形性的影响规律。考虑复合层板界面特性,建立有限元分析模型模拟复合层板成形过程,通过对比实验与数值模拟计算,验证有限元模型的可靠性。分别对3种界面条件(分离,胶接和完全黏结)的复合层板进行刚性半球凸模实验和NAKAZIMA成形实验,研究复合层板界面黏接强度对表层铝板损伤行为及成形极限图的影响规律。研究结果表明:界面应力可以抑制孔洞体积分数的增加,延迟表层铝板断裂的发生。因此,完全黏结界面条件复合层板成形极限图最高,并且随着界面黏接强度的提高,复合层板成形极限图提高。     

深冲洗衣机内筒用铸轧铝板的成分和退火试验

过去,洗衣机内筒用纯铝板主要是由熔铸→热轧→冷轧→退火工艺生产提供的(简称为热轧板),其铝板深冲性能良好,但对于逐步推广的连铸连轧工艺,即由铸轧→冷轧→退火工艺生产的纯铝板(简称为铸轧板),其深冲性能如何?能否用于洗衣机行业?回答是肯定的。     

铝板的成形极限数值模拟研究

通过系统地分析板料胀形成形机理，建立金属板料成形的有限元模型。分别设定不同类型和厚度的铝板及钣金尺寸，利用擅长在板料成形领域计算的LS-DYNA3D软件对板料胀形过程进行有限元模拟。并对不同型号，不同厚度铝板的成形极限图进行了分析，结合试验部分进行验证，确认3003铝合金板材的成形极限高于1060铝合金板材，且增加板厚可以提高材料的成型极限。     

网孔板数控渐进成形中垫板厚度对成形质量的影响研究

为了防止网孔板材与成形工具头直接接触而导致破裂,可在网孔板上放置一块垫板进行数控渐进成形。本文选用0.7、0.88、1.0 mm三种厚度的1060无孔铝板作为垫板,研究了不同厚度垫板对网孔板材成形效果的影响。用有限元分析和成形试验的方法,对比分析了成形件厚度分布、网孔板周向扭曲、成形件轮廓尺寸和表面粗糙度等。有限元数值模拟表明,垫板厚度0.88 mm成形的网孔板材的位移变化量最小,材料扭曲现象最不明显。成形试验结果表明,三种不同厚度垫板下成形网孔板材的外形轮廓最好的是1.0 mm,0.88 mm的次之,0.7 mm的最差;表面粗糙度最好的是0.88 mm,1.0 mm的次之,0.7 mm的最差。