尾气石蜡吸收装置的设计和应用

论述了石蜡尾气回收的工艺流程，回收装置参数的确定，吸收剂和填料的选用，以及生产使用中存在的问题及采取的措施，并指出了其装置具有工艺先进、回收率高等特点。     

石蜡吸收技术在尾气回收中的应用

介绍了石蜡回收尾气技术的工艺流程，其中的主要设备吸收解吸塔的主体结构及吸收剂石的一些性质，是对国外先进技术消化吸收的工作内容之一。我院曾在几个油厂应用。     

尾气石蜡吸收工艺的改进

浸出车间尾气石蜡吸收系统吸收效果的好坏是影响溶剂消耗的主要原因，通过对改进前后两种尾气石蜡吸收工艺的对比、分析，并根据在油厂中的实际使用，证明改进后的工艺能显著降低浸出车间的溶剂消耗，值得在油厂推广应用。     

一种高效的尾气回收装置──石蜡油吸收尾气

一种高效的尾气回收装置──石蜡油吸收尾气大连油脂工业总厂（１１６００７）崔祥兴在油脂浸出生产中，空气会随着投入物料，随着设备密封不严而进入系统内，使其系统压力增大，所以必需将空气从设备中（排出）引出。当从设备引出时，会夹带一部分呈饱和状态的溶剂蒸汽，...     

净化装置尾气硫化物的吸收效果优化

随着尾气排放标准的进一步收紧,天然气净化装置也急需对尾气硫化物的排放进行限制。元坝气田净化装置通过调整胺液的温度、循环量、压力等工艺参数,并将尾气吸收塔底的冷却器进行改造后,提升了胺液对尾气硫化物的吸收效果,吸收塔顶尾气硫化氢和COS分别控制在31ppm和24ppm左右,将尾气二氧化硫控制在321mg/m3左右。     

矿物油吸收尾气中溶剂工艺探讨

本文对浸出车间尾气流量、尾气中溶剂含量、尾气吸收对溶剂损耗的影响进行分析。合理设计矿物油吸收工艺、保证吸收系统有效的工作、保持浸出系统一定的负压,不仅能有效降低废气排放的溶剂消耗、而且可减少机械损耗。     

OSBP吸收处理合成革尾气工艺研究

研究了利用高沸点吸收剂OSBP在鼓泡填料塔中对合成革生产过程尾气中的有机溶剂甲苯、丁酮和DMF吸收工艺,通过改变吸收操作条件,对该过程工艺操作条件进行优化提高吸收效率。结果表明:气液摩尔比和温度的升高不利于吸收传质过程,尾气的湿度对吸收效果影响很小。当气液摩尔比为7.9,吸收剂与尾气温度为25℃时,OSBP对甲苯、丁酮和DMF的吸收效率分别可以达到98.2%、92.5%和98.5%,排放气体中的甲苯、丁酮和DMF的含量达到了国家排放标准。吸收效率随吸收的进行的推移不断降低,丁酮、甲苯、DMF的有效吸收时间为26、68、80 h。丁酮的吸收效果将是制约吸收剂吸收效果及其吸收剂再生时间的主要因素。OSBP对丁酮、甲苯和DMF饱和吸收量分别为1.2,6.1和7.2 g/L。     

试论提高水力喷射泵的应用效能

由于水力喷射泵具有结构简单、制造容易、投资费用少、本体无机械运动部件,没有磨损零部件,耐用而易于维修,又不消耗润滑油,无噪音等独特优点,尤其在不能使用机械真空泵的具有腐蚀性介质的场合下使用水力喷射泵,其优点更为突出,因此,化工工业部门早已广泛应用。我们酿造厂在旋转蒸煮锅上应用水力喷射泵进行原料蒸熟以后的真空冷却亦已多年,而且越来越普遍,但由于选用、制造、安装及操作技术等多种原因,致使应用效果有较大的差异,为了使水力喷射泵     

水氯镁石脱水尾气中水和氯化氢含量检测

用五氧化二磷吸收称重法测定水分,引入校正因子消除系统误差;用氢氧化钠溶液吸收氯化氢气体,硝酸汞溶液滴定氯离子检测氯化氢含量,建立了氯化氢保护气氛下水氯镁石脱水尾气成分的定量检测问题。     

水氯镁石脱水尾气中水和氯化氢含量检测

用五氧化二磷吸收称重法测定水分，引入校正因子消除系统误差；用氢氧化钠溶液吸收氯化氢气体，硝酸汞溶液滴定氯离子检测氯化氢含量，建立了氯化氢保护气氛下水氯镁石脱水尾气成分的定量检测问题。     

对尾气吸收装置几个方面的探讨

浸出制油厂采用尾气回收的方法比较多.目前,国内浸出制油厂尾气回收已趋于以石蜡油为吸收剂的吸收方法,被广为采用.但大部分浸出油厂采用此法后,因吸收效果不佳,经我所初步测定几家浸出制油厂吸收率大约在40～60%,并且有跑石蜡油等问题.有的浸出厂已停止使用这套装置.根据吸收单元存在的实际生产问题.因此,为了使以石蜡油为吸收剂的吸收装置,更好的完成有效的吸收效果,提     

石蜡油吸收尾气装置设计计算及说明

一、设计根据: 根据对日座谈资料,日本尾气吸收采用石蜡油作吸收剂,效果很好。设计前,我们作了石蜡油和大豆油吸收对比试验,结果表明,石蜡油比大豆油吸收效率高三倍,塔顶排空气体含溶剂量比大豆油小十七倍。所以决定采用石蜡油吸收尾气。     

喷射泵在酿造工业中的应用

一、概述喷射泵在工业部门的应用,已经很早就开始了,特别是在化工部门使用更为广泛,主要是用于代替真空泵抽吸真空、制冷、吸收、化合、反应、增压和抽吸腐蚀性介质与吸送粉、粒状物料或与空气的混合物等的设备。这种设备的优点是结构简单,没有机械运动部件,无磨损另件,制造容易,投资省,维修工作少,又没有润滑油消耗,没有噪音,尤其是在有腐蚀性介质的条件下使用,其优点更为突出。虽然使用喷射泵效率较低,但它往往能作为机械真空泵之用,却有很好的实用意义。水力喷射泵是许多喷射泵中的一种,它是以水为流体,通过高速的射流,称为工作流体,形成真空而进行工作。设备占地面积小,安装简便,所以采用的单位亦将越来越普遍,例如酿造厂在原料蒸煮之后采用水力喷射泵进行真空蒸发,是     

DCT吸收处理合成革尾气工艺的模拟和优化

本论文采用高沸点吸收剂DCT对合成革生产过程尾气中含有的有机溶剂甲苯、丁酮和DMF进行吸收,并对该过程的工艺操作条件进行了模拟和优化.模拟优化结果表明:吸收塔理论塔板数的增加、吸收所用气液比的减小都可以明显地提高吸收效率;同时,进塔尾气和吸收剂的温度过高会导致吸收效率降低,而尾气中的湿度对吸收效果影响很小;当吸收塔理论塔板数为18,气液摩尔比为7.9,吸收剂与尾气温度为25℃时,甲苯、丁酮和DMF的吸收效率分别可以达到98.2％、92％和98.5％,排放气体中的甲苯、丁酮和DMF的含量达到了国家排放标准.同时本文开展了小试实验研究,并将实验结果与计算机模拟结果进行了比较和验证.     

DCT吸收处理合成革尾气工艺的模拟和优化

本论文采用高沸点吸收剂DCT对合成革生产过程尾气中含有的有机溶剂甲苯、丁酮和DMF进行吸收,并对该过程的工艺操作条件进行了模拟和优化。模拟优化结果表明：吸收塔理论塔板数的增加、吸收所用气液比的减小都可以明显地提高吸收效率;同时,进塔尾气和吸收剂的温度过高会导致吸收效率降低,而尾气中的湿度对吸收效果影响很小;当吸收塔理论塔板数为18,气液摩尔比为7.9,吸收剂与尾气温度为25℃时,甲苯、丁酮和DMF的吸收效率分别可以达到98.2%、92%和98.5%,排放气体中的甲苯、丁酮和DMF的含量达到了国家排放标准。同时本文开展了小试实验研究,并将实验结果与计算机模拟结果进行了比较和验证。     

浸出车间尾气吸收系统几个问题探讨

浸出车间的溶剂损耗是一个关键性的指标,它标志着一个浸出油厂,经济上合理性,技术上先进性。浸出车间的溶剂损耗主要表现在以下五个方面:①毛油中溶剂损耗。②饼粕中溶剂损耗。③废水中溶剂损耗。④设备、循环泵、管道等跑,冒,滴,漏。⑤尾气中溶剂损耗。 前面四项,目前各浸出油厂通过采用新设备,完善操作管理制度,目前均能得到介解。问题是在第五部份。 目前国内尾气吸收装置尚未得到很好的推广应用,以120吨/日大豆浸出油厂计,每小时尾气量10米~3/时,温度36℃,如不采用吸收,自然排空,则换算成每吨料溶剂损耗为2公斤,已超过日本的一般油厂的总溶剂损耗(1.05～1.54公斤)。 本文针对尾气吸收系统中三个主要内容进行一些探讨:①尾气排空的溶剂浓度公式的推导。②尾气抽吸装置——蒸汽喷射器设计与试验。③尾气吸收塔——湍球塔试验研究。目的是为油厂提供尾气吸收方面一些主要内容,介决一些实际问题,能使尾气吸收在全国各地逐步得到重视和应用,从而进一步降低浸出车间的溶剂总损耗。     

浸出车间尾气吸收系统操作参数模拟优化

通过化工模拟软件对浸出车间尾气吸收系统进行流程模拟和操作参数优化。结果表明:解析温度、解析塔塔顶压力和直接汽量对解析效果影响很大,而解析效果的好坏影响着尾气吸收塔效果;尾气残溶随解析温度的升高、解析塔塔顶压力的降低和直接汽量的增加而下降;在生产过程中解析温度宜控制在105℃以上,1 000 t/d油料浸出尾气系统常压解析(100 kPa)最低直接汽量为110 kg/h,负压解析(60 kPa)最低直接汽量为65 kg/h。     

喷射泵在处理泵汽蚀中的应用

分析了我公司补水泵产生汽蚀的原因,提出了利用喷射真空泵解决水泵汽蚀问题的方法,并对其效益情况进行了总结。     

尾气回收新技术的应用

溶耗是浸出法制油生产的主要经济技术指标之一,而尾气回收是降低溶耗的一个主要部分。目前,浸出油厂用于尾气回收的方法有以下几种:一是利用冷冻剂冷冻回收的方法回收尾气,该法尾气回收率仅为70%~85%,回收率低;二是用石蜡油及填料吸收塔的方法吸收尾气,该法回收率可达90%左右,但容易形成填料间隙的阻塞及填料表面的结垢,在吸收系统产生沟流和壁流,造成气、液接触不均,回收率仍然不高且不稳定;第三种方法是利用固体吸附剂回收尾气,这种的方法可使尾气回收率达到99%,但是该方法极易造成回收系统局部过热,产生爆炸事故,给安全生产造成隐患。利…     

油脂浸出厂尾气吸收设备设计及其有关问题的探讨

尾气回收是油脂浸出厂溶剂回收系统一个很重要的单元操作工序。正如本文计算所示,一座日处理量为100吨/日的大豆浸出厂,在正常操作下,每天可从尾气中回收300～400kg溶剂。当前,关于吸收、解吸塔的理论计算《油脂科技》已有两篇文章叙述。本文是在上两文的基础上,对传质系数、喷淋密度等问题进行了探讨。本文中测定的尾气量差异较大,主要是各厂的设备和操作条件不同,取平均数不太合适。100吨/日大豆厂正常情况下取15～20m~3/h更合适些,不过其设计程序是比较合理的,可作为设计参考。希望各浸出厂对各自的尾气回收系统能进行一次核算,改进回收系统对降低溶剂损耗将有一定的意义。