高含水菌渣流化床燃烧NO_x、SO_2排放特性

采用流化床反应器,研究了高含水抗生素菌渣直接燃烧的NO_x、SO_2排放特性。结果表明,增加过量空气系数,NO_x排放浓度升高,SO_2排放浓度降低;升高燃烧温度,NO_x及SO_2排放浓度均升高;随着燃料含水率的增加,NO_x及SO_2排放浓度均呈现先降低后升高的趋势。空气分级燃烧能有效降低NO_x排放,二次风率增加,NO_x排放浓度显著降低;当二次风率为3/7时,NO_x排放浓度较传统燃烧降低50%。添加CaCO_3进行炉内脱硫,实验结果显示:随钙硫摩尔比(Ca/S)增加,SO_2排放浓度下降,当Ca/S=3时,SO_2排放浓度降低到25 mg·m~(-3)以下,脱硫效率超过99%。     

1000 MW超超临界机组超低排放改造工程分析

目前国内众多燃煤火力发电厂已经或正在进行多种污染物超低排放工程改造,进一步降低SO_2、NO_x和烟尘等污染物排放以减轻对严重雾霾天气的影响。在分析某电厂1 000 MW超超临界机组SCR烟气脱硝、湿法烟气脱硫以及静电除尘器运行现状的基础上,提出并实施了采用"SCR脱硝增容+低低温静电除尘器+高频电源静电除尘器改造+脱硫吸收塔提效与协同除尘"的超低排放技术改造方案。对该机组超低排放改造前后烟气脱硫、脱硝、除尘系统进行了性能试验,结果表明烟囱入口烟尘、SO_2、NO_x质量浓度分别为4.0、21.5和38.2 mg/m~3,达到了烟尘、SO_2、NO_x的排放浓度分别控制在5、35、50 mg/m~3以内的超低排放要求。改造后,在现有烟气脱硫、脱硝、静电除尘装置的基础上每年可减少烟尘排放量543 t、SO_2排放量2 633 t、NO_x排放量634 t,改善了重点区域空气质量。     

采用先进生产技术提高硫回收率

降低硫酸装置尾气排放中的SO_2浓度、减少SO_2排放总量,既能保护环境,又节约宝贵的硫资源。通过对现有设备进行改造,优化工艺控制、挖掘设备潜能,将尾吸塔吸收率由40%提高到85%以上,尾气中排放的ρ(SO_2)降到150 mg/m3以下,实现较好的环境效益、社会效益和经济效益。     

循环流化床锅炉燃烧改性高硫煤的污染物排放特性

为有效和清洁利用高硫煤资源,提出了利用复合添加剂的高硫煤改性技术,通过与低硫煤混烧,SO_2排放浓度不高于低硫煤单独燃烧时的排放,并通过改性煤技术,实现高硫煤混燃条件下总烟气SO_2的超低排放。为验证高硫煤改性技术的基本思想,在1 MW循环流化床燃煤试验系统中,对混煤、配煤及改性高硫煤燃烧过程中气体污染物排放特性进行了试验研究。研究表明,将含有复合添加剂的改性高硫煤与混煤混烧,SO_2排放浓度与混煤单独燃烧时的排放浓度基本持平;将部分高硫煤直接与混煤掺混后,再与部分改性高硫煤混烧,总化学计量摩尔比为2.5,连续试验21 h,SO_2平均排放浓度为21.5 mg/Nm~3,炉内脱硫效率达到98.8%;复合添加剂使其他燃煤污染物气体(N_2O、NH_3、HCN、HCl、HF、CH_4及CO等)的排放浓度均得到不同程度的减少。高硫煤改性技术是高硫煤实现清洁利用的有效途径。     

水泥生产过程对SO_2排放的影响分析

正SO_2是水泥生产过程产生的主要大气污染物之一。我国《水泥工业大气污染物排放标准(GB4915-2013)》严格限定了水泥窑SO_2排放浓度限值为200mg/Nm~3,特别排放限值为100mg/Nm~3。在标准修订中,通过对153条水泥窑的调研表明SO_2平均排放浓度为59.6mg/Nm~3。然而,由于原燃材料的差异,不同生产线SO_2排放浓度差     

干粉脱硫剂的工业应用及经济性分析

采用新型干粉脱硫剂代替粉剂+液态氨水技术,减少了氨水等液态脱硫剂对系统的影响,在满足SO_2排放指标的前提下降低了脱硫成本。该干粉脱硫剂使用设备简单,与目前使用较普遍的湿法脱硫或半干法脱硫相比,在中低SO_2排放浓度条件下有经济优势。     

焦炉烟气SO_2和NO_x排放控制

分析了焦炉烟气中SO_2、NO_x的来源及排放浓度,讨论了控制SO_2和NO_x的排放措施,介绍了目前研究较多的焦炉烟气治理技术。建议焦化企业加强SO_2、NO_x排放的源头控制和过程控制,难以通过加强管理满足排放标准的企业应考虑采用末端治理技术,使焦炉烟气排放达到国家排放标准要求。     

循环流化床锅炉烟气湿式氨法脱硫新工艺

SO_2是造成大气污染的主要因素之一,为减少锅炉排放烟气中SO_2的含量,采用湿式氨法脱硫脱除烟气中的SO_2。实践证明,氨法烟气脱硫工艺达到以废治废的目的,脱硫前、后烟气中SO_2浓度分别为2 200和200 mg/m~3(标态),每年减少SO_2排放量3 738 t。脱硫过程中没有三废产生,不会造成新的二次污染,符合国家关于环保污染治理工程的要求。     

生料磨停机后窑尾烟气SO_2超标排放问题的解决

窑尾烟气在生料磨停磨时易造成SO_2排放超标。在生料磨停机前半小时,先打开高温风机出口管道雾化水枪,若生料磨停机后SO_2排放浓度仍超标,再打开增湿塔水枪;最后停窑尾SP锅炉底刚性叶轮下料器,打开回灰管道阀门,将锅炉回灰引入高温风机出口烟囱管道。该方案可解决窑尾烟气SO_2浓度初始值低于500 mg/Nm~3的达标排放问题。若初始浓度过高,可结合脱硫剂同步使用。     

硫磺回收装置开工达标排放的研究与实践

根据《GB 31570-2015石油炼制工业污染物排放标准》,广西地区硫磺回收装置尾气SO_2浓度的排放要求为400mg·m-3以下。为实现真正的绿色环保操作,作为炼油厂最末端、同时也是最重要环保装置的硫磺回收装置,不但要对正常平稳生产时尾气SO_2的排放予以重视,同时对装置开工期间尾气SO_2的排放指标更应予以优化。某石化公司硫磺回收装置经过研究实践,结合生产实际,在未上烟气后处理设施的情况下,研究制定出新的开工达标排放技术方案,确保开工全过程中烟气SO_2全程排放达标,实现绿色、环保、安全的开工。     

SO2高标准排放"GD10"硫回收尾气处理技术

随着环保要求越来越严苛,有些地区规定了SO_2排放浓度要低于10 mg/m~3,为了满足这一苛刻的环保要求,某公司研发了SO_2高标准排放的硫回收尾气处理技术。介绍了"GD10"技术的工艺流程和技术特点,总结了其工程化应用及装置运行情况。回访数据显示,这些装置的排放尾气中SO_2浓度均达到了ρ(SO_2)≤10 mg/m~3的设计要求,值得推广。     

双向门控循环神经网络的SO_2排放浓度预测模型

火力发电站脱硫系统数据具有大惯性和延时性等特点,且影响SO_2排放浓度的因素众多。为此,建立了基于双向门控循环神经网络(biGRU)的SO_2排放浓度预测模型。以分析得到的主成分为输入变量,SO_2排放浓度为输出变量,通过训练对脱硫系统SO_2排放浓度数据进行预测,并进行比较。结果表明,与传统的RNN以及LSTM模型相比,biGRU模型能够获得较高的预测精度,其对称平均绝对百分比误差相较于RNN和LSTM分别下降了4.235%,0.718%,其均方根误差分别下降了1.942,0.443 mg/Nm³。该模型预测误差较低,泛化能力较好,具有较高的实际应用价值,有利于实现排放控制和节能减排。     

关于硫酸转化器开车时的反应动力学与尾气排放的研究

对硫酸转化器开车时的反应动力学与尾气排放进行了研究和模型模拟,并与硫酸装置的运行数据进行了比较。给出关于开停车程序、催化剂类型和活性如何影响转化器动态响应和SO_2排放的典型案例。研究表明,降低SO_2与SO_3排放量的关键在于预热、SO_2浓度升高速度、催化剂选择和停车时催化剂吹扫的恰当组合,这也是具体装置的独特特征。     

EDV~?5000湿法洗涤工艺在永坪炼油厂120万吨/年催化裂化装置的应用

永坪炼油厂120万吨/年催化裂化装置排放烟气SO_2浓度为235～315mg/m~3、NOX浓度为82～127mg/m~3、颗粒物浓度为150～200mg/m~3,按照《石油炼制工业污染物排放标准》(二次征求意见稿)对催化裂化装置的排放要求,120万吨/年催化裂化装置排放烟气中SO_2浓度和颗粒物浓度均不达标。     

浅谈降低焙烧炉烟气污染物排放的方法

焙烧炉作为预焙阳极焙烧工序的主要设备,其能耗高,烟气排放量大。烟气中含有的NOX、SO_2、烟尘等排入大气对环境造成污染,危害人体健康。通过焙烧炉技术改进及烟气处理新技术应用,使得烟气中污染物排放浓度降低至NO_X80mg/m~3,SO_250mg/m~3,烟尘10 mg/m~3,达到了超低排放。工业实践证明取得良好的节能减排效果,减少烟气排放中污染物的含量,减少大气污染。     

加热炉烟气与环保装置尾气治理实践与探讨

为应对国家日益严格的排放标准,探讨削减加热炉烟气和工艺尾气的SOx和NOx排放的措施具有重要性和紧迫性。惠州炼化通过对加热炉燃料气进行深度脱硫处理及对加热炉进行低氮燃烧器改造,改造后烟气SO_2排放浓度均控制在20 mg/m3以下,NOx排放浓度均控制在100 mg/m3以下,可以满足特别排放限值地区SO_2和NOx排放限值标准。酸性水罐进行了恶臭气体治理改造,改造后硫化氢和氨满足排放标准要求。将硫磺回收装置液硫脱气塔尾气由入尾气焚烧炉改为入制硫炉,改造后尾气SO_2排放浓度由改造前的440 mg/m3降至285 mg/m3。废酸再生装置尾气增设脱硫系统,净化后尾气SO_2浓度降至20 mg/m3以内。     

水泥窑脱硫技术研究及应用分析

通过分析水泥窑各工艺段内硫的存在状态,得出水泥生产原料中易挥发性硫化物的含量直接影响水泥窑烟气SO_2排放浓度。虽然水泥窑自身具有脱硫能力,但由于排放标准的提高和受矿石含硫量影响,部分水泥厂SO_2排放浓度还是高于相关标准。针对不同SO_2排放浓度,提出水泥窑可选择的脱硫工艺。通过分析一条生产线的脱硫效果,可以为水泥窑脱硫工作的进行提供有效参考。     

利用焦炉煤气组合脱硫技术实现烟气SO2达标排放

简介了国内焦化、钢铁行业污染物排放标准和超低排放标准中SO_2排放限值,分析了焦炉煤气湿式氧化法脱硫后烟气SO_2超标的原因。以某130万t/a焦化厂为例,介绍了真空碳酸钾脱硫的工艺流程、特点以及增设有机硫转化后的组合工艺脱硫运行效果。结果表明,采用改良真空碳酸钾组合脱硫工艺,可将现有焦炉煤气中总硫质量浓度控制在50 mg/m~3左右,燃烧后烟气中SO_2质量浓度控制在20 mg/m~3左右,满足超低排放标准要求。     

烟气脱硫装置兼顾处理硫回收工序的SO2尾气技改措施及效果评价

为了实现SO_2尾气超低排放的目标,某甲醇装置利用配套的锅炉烟气脱硫装置兼顾处理硫回收工序的SO_2尾气。从工艺流程、主要设备及技术参数、技改要点和操作要点等方面,阐述了该技改方案,并从环保排放指标、工艺运行指标、设备运行情况、安全运行指标和社会效益5个方面评价了该技改效果,认为处理后硫回收工序的烟囱不再排放任何尾气,锅炉烟囱排放尾气的ρ(SO_2)仅为15 mg/m~3,完全满足了超低排放标准的要求,证明该技改方案是可行的,成功的。     

六、结束语

近年来,各国对排放烟气中SO_2污染大气问题引起了重视,并相继制订了新的大气环境标准。一般来说,大气中SO_2浓度超过