低温甲醇洗系统冷量分配改造总结

<正>兖矿国宏化工有限责任公司(以下简称国宏公司)500 kt/a甲醇装置酸性气脱除系统采用了鲁奇公司低温甲醇洗工艺。该工艺设计理念比较成熟,自低温甲醇洗系统投入使用以来运行一直比较稳定,但在很多细节方面设计仍有所欠缺:系统的冷量分配不合理,造成了冷量的浪费,增加了消耗;同时,由于冷量分配重心偏离严重,导致系统在没有得到外界冷量补充的情况下,无法进行长时间的甲醇溶液循环,严重影响了系统切气后     

低温甲醇洗系统冷量分配改造总结

兖矿国宏化工有限公司500 kt/a甲醇项目酸性气脱除采用德国鲁奇低温甲醇洗工艺,该工艺设计理念比较成熟,自投运以来一直比较稳定,但在很多细节设计方面仍有不足。在使用过程中我们逐渐发现以下问题:系统的冷量分配不合理,造成冷量浪费,消耗增加;同时,由于冷量分配重心偏离严重,导致系统在没有得到外界冷量补充的情况下无法进行长时间的甲醇溶液循     

甲醇系统扩能改造总结

论述了兖矿鲁南化肥厂以原有装置为依托,利用压缩机、循环机和甲醇精馏的富余能力,在甲醇合成系统增加部分设备实现从100kt/a增产到130kt/a的目的,投资少,经济效益好。     

甲醇系统扩能改造总结

<正>0前言山东兖矿国泰化工有限公司的80 kt/a甲醇装置采用"低压甲醇合成及甲醇精馏工艺技术"基础设计。该装置以德士古煤气为原料气,经中温变换、NHD脱硫脱碳、精脱硫后,使总硫质量分数0.1×10~(-6),送甲醇合成工段,采用5.0 MPa低压法合成粗甲醇,合成塔为"绝热管壳式"反应器,于2000年6月建成,实现了化工投料试车的一次成功,且在投产后4个多月内达到了设计能力,产品质量达到了美国AA级标准。     

甲醇系统扩产改造总结

0 前言 山东兖矿鲁南化肥厂利用德士古水煤浆气化炉开3炉的优势,降低煤渣中的可燃物,各项消耗均降低,表现出良好的经济性。由于受后系统能力影响,气化负荷不能再增加,但气化系统潜力较大;气化炉双炉运行,负荷过大,造成煤渣中的可燃物多,煤耗高。新增240kt／a合成氨装置采用四喷嘴气化炉,设计日投煤量1000t,     

低压甲醇弛放气醇回收改造总结

根据甲醇弛放气量过高的问题，新上了弛放气回收装置，实施后，CODcr含量降低，取得了较好的效果。     

甲醇低压弛放气系统改造

<正>河南能源化工集团鹤煤化工分公司600 kt/a甲醇装置在2013年3月26日一次性投料成功,顺利产出甲醇产品。在建设初期,考虑到了低压弛放气夹带甲醇的损耗,设计低压分离器操作压力为0.5 MPa、出口甲醇温度为40℃、低压弛放气流量为1 513 m~3/h。按甲醇在40℃的饱和蒸气压为35.361 89 kPa,计算得到气体夹带损失的甲醇量为3 948 kg/d,则年损失甲醇量达1184.4 t,故对系统进行了改造。1低压分离器气体出口增设洗涤段高压弛放气洗涤塔有866 kg/h的含甲醇水送至污水处理,造成了甲醇损失,利用甲醇在水中     

合成液氨冷量回收改造总结

介绍改造后低温液氨和冷液氨流程、冰机系统液氨流程及弛放气流程,对回收液氨冷量的经济效益进行核算。合成液氨冷量回收项目实施后,冷液氨温度升高了7℃左右、热液氨温度降低了18℃左右,达到了技改的预期效果,年节省费用31.02万元,改造投资回收期为4.4个月。     

低温甲醇洗冷量优化探讨

合成氨装置满负荷条件下能耗低,在气化炉倒炉并气过程中经常因低温甲醇洗冷量不足延长了整个系统的导气时间,增加了装置的能耗.针对此问题,通过对低温甲醇洗多次导气过程中的工艺状况进行分析,在导气时对低温甲醇洗、氨压缩机、氨合成回路系统进行整体优化,经过优化后的低温甲醇洗导气时间比原并炉导气工况缩短约0.5h,增加了液氨产量,...     

低压甲醇联产技改总结

安徽三星化工有限责任公司现有年生产能力280kt氨醇和300kt尿素。为了减少压缩功、降低电耗、利用反应热副产蒸汽,新增1套50kt／a低压联醇装置,于2009年5月投产,严格按催化剂装填方案装填催化剂,经近7d的低氢还原,成功并人系统。目前运行非常稳定,操作简便,节能效果明显。     

低压甲醇装置运行总结

河南心连心化肥有限公司（简称心连心公司）“18·30”工程于2006年9月5日建成投运，2006年底达产达标，现已具备年产合成氨260kt、甲醇80kt和颗粒尿素430kt的生产能力。为了进一步降低合成氨的综合成本，提升整体的盈利能力，决定提高甲醇产量、扩大醇氨比的调控范围，以此解决出现尿素和甲醇市场行情大幅变化，能够通过调整尿素和甲醇相互之间的产量实现整体利益最大化。     

低压甲醇工艺运行总结

介绍了低压甲醇工艺流程,并将投运后的工艺效果进行对比。结果表明:低压甲醇工艺使压缩机五段、六段、七段压力均有不同程度的下降,促进了生产装置的安全稳定运行。低压甲醇装置运行稳定,出口气体CO+CO_2转化率高,节约电耗,副产蒸汽,无污染物质排放。     

2万t／a低压甲醇装置改造总结

我公司原有1套副产品压蒸汽的低压甲醇合成装置，采用典型的Lurgi甲醇合成流程，原设计以重油为原料，生产能力为1万t/a精甲醇，合成塔为管壳式等温列管反应器，触媒装填容积3．7m^3，系统压力5．0MPa。后来由于重油价格不断上升，公司于2000年初改用煤制气代替重油制气供低压甲醇系统使用，在新鲜气量4000m^3/h（标态）、开2台9m^3/min循环机情况下，日产精醇35t。随着公司新产品的不断开发以及市场需求的不断变化，为进一步调整产品结构，减少碳铵产量，提高甲醇产量，公司决定对1万t/a低压甲醇合成装置进行改造。2001年2月，我们对低压甲醇合成塔使用情况进行调研后，决定采用杭州林达公司的均温型甲合成塔技术对现有低压甲醇装置进行改造。     

低温甲醇洗装置冷量优化措施

针对低温甲醇洗冷量不足问题,进行系统分析,查找原因,并提出解决方案.     

低压甲醇系统变压吸附脱碳改造小结

江苏晋煤恒盛化工有限公司150kt／a甲醇系统于2009年5月投产后,系统整体运行比较平稳,但也暴露出一些问题。由于市场原因,2010年系统几乎全年停产。在此期间,公司针对生产中暴露出的问题对系统进行了彻底的改造,特别是变压吸附脱碳工段改造力度更大。改造后,整套系统于2011年2月16日重新投运,现已连续生产几个月,脱碳工段运行十分稳定,各项指标也比改造前提高了很多,达到了预期效果。以下就变压吸附脱碳的改造进行总结。     

低压甲醇合成塔膨胀节改造

正1存在的问题2009年3月,安徽三星化工有限责任公司新增的1套年产50 kt低压联醇装置建成投产。选用NJP-I型列管式低压甲醇反应器,最高工作温度:壳程≤260℃,管程≤275℃;最高工作压力:壳程≤4.0 MPa,管程≤6.0 MPa;管/壳侧设计压差≤4.0 MPa,管内装催化剂,管间用脱盐水换热,通过汽包副产2.5 MPa中压蒸汽,减压至1.3 MPa后送往蒸汽管网。甲醇合成塔采用浮头式结构,下设波纹膨胀节来补偿合成塔外筒的膨     

甲醇精馏系统的优化改造

我公司甲醇精馏装置采用三塔双效工艺流程,设计生产能力为240 kt/a,于2005年10月投产.该装置在运行过程中曾出现因系统内流量计选型不当导致较长时间产不出精甲醇、加压塔精甲醇冷却器振动严重、预塔不凝气带液严重、常压塔冷凝冷却器封头隔板脱落等问题,为此,我公司对甲醇精馏系统进行了优化改造,取得了较好的效果,现总结如下:     

低温甲醇洗贫甲醇换热器泄漏冷量平衡优化

介绍了低温甲醇洗装置的工艺原理、流程以及冷量平衡原理。针对装置运行中出现的贫甲醇水冷器微漏,严重影响循环水单元的稳定运行问题,通过工艺优化,实现了贫甲醇换热器循环水在线切出隔离,确保了系统冷量再次平衡,探索了一种系统冷量平衡的方法,同时避免了一次专项停车检修。     

合成氨装置低温甲醇洗系统改造总结

介绍合成氨装置低温甲醇洗系统的改造情况,针对生产中出现的问题提出意见,采取相应措施,取得了较好效果。