钼镍矿强化浸出试验研究

研究了采用氧化焙烧—浓硫酸强化浸出工艺从钼镍矿中回收钼和镍。试验结果表明:钼镍矿氧化焙烧最佳温度为700℃,最佳焙烧时间2h;氧化焙砂在V(浓硫酸)/m(焙砂)=2mL/g、温度150℃条件下浸出3h,钼、镍浸出率分别为96.4%和85.6%。     

硫酸化氧化焙烧—水浸法从红土镍矿中提取镍钴

采用硫酸化氧化焙烧—水浸工艺从高铁低镁的红土镍矿中提取镍、钴,主要研究了硫酸用量、酸化氧化焙烧温度和时间、水浸时间、水浸液固比等因素对镍、钴浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:矿石粒度-1mm,按酸料比0.54在300℃焙烧1h再升至800℃焙烧2h,水浸液固比3∶1,水浸温度70℃,水浸时间2h,此时镍、钴浸出率分别达到91.00%和91.51%,铁浸出率仅为2.72%。     

从镍湿法冶炼系统黄钠铁矾渣中综合回收铜镍

研究了采用氧化焙烧-酸浸工艺从镍湿法冶炼黄钠铁矾渣中浸出铜和镍,考察了焙烧温度、焙烧时间、浸出液固体积质量比、硫酸质量浓度对铜、镍浸出率的影响。试验结果表明:采用氧化焙烧-酸浸工艺,在适宜条件下,铜浸出率达97%以上,镍浸出率达95%以上。     

低品位红土镍矿氧化焙烧—硫酸浸出试验研究

研究了以氧化焙烧浸出工艺从某红土镍矿中回收镍,考察了矿石焙烧、浸出工艺条件对镍回收率的影响.试验结果表明:在矿石粒度-0,074 mm占75％、焙烧温度800℃、焙烧时间2h、浸出温度70℃、浸出时间80 min、液固体积质量比1.5∶1条件下,镍浸出率在81％左右.     

砷冰铜常压脱砷新工艺

分析了砷冰铜的物理化学特性 ,提出配纯碱焙烧 ,加催化剂助氧化常压脱砷新工艺。在焙烧温度80 0℃ ,纯碱 :砷冰铜 =0 66,焙烧时间 2 5h ,催化剂用量为 2 % ;浸出时间 1h ,温度 40℃ ;液固比 4∶1时 ,砷的脱除率达97 97% ;铜、镍、钴的回收率分别为 96 63 %、98 79%、92 10 %     

杂铜阳极泥回转窑氧化焙烧酸浸工艺研究

采用回转窑氧化焙烧—酸浸工艺回收杂铜阳极泥金属铜,研究了不同试验条件对铜浸出率的影响。结果表明:在氧化焙烧温度700℃、焙烧时间20 min、原料粒度-5 mm、空气流量0.5 L/min的条件下,铜浸出率高达97.10%,镍浸出率>90%,大部分铅、锡、锑、铋及贵金属金、银、钯残留在浸出渣中,可以作为后续提取有价金属及贵金属的原料。     

从青海德尔尼铁帽矿和高硫半氧化矿中综合回收铜金铁

青海德尔尼铁帽矿和高硫半氧化矿较难分选,研究了采用焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从中回收铜、金、铁。结果表明:在m(氧化矿)∶m(高硫半氧化矿)=1∶1、矿石粒度-75μm占81.5%、焙烧温度580℃、焙烧时间2h条件下对混合矿石进行焙烧,然后在液固体积质量比2∶1、体系初始酸质量浓度45g/L、浸出时间1h条件下从焙砂中浸出铜,铜浸出率达88.26%;对酸浸渣,用初始质量浓度2g/L的氰化钠溶液滚瓶浸出24h,金浸出率达85.43%,同时获得铁精矿。该研究为类似复杂氧化矿和半氧化矿的开发利用提供了新思路。     

某含金银褐铁矿预处理工艺对氰化浸出的影响

研究了某含金银褐铁矿的工艺矿物学,该矿主要矿物为褐铁矿,铁、铜、锌、铅、锰元素主要以氧化物形式均匀分布在褐铁矿中。针对该矿物特性,本研究采用氧化焙烧-浸出工艺对该矿进行预处理,研究了焙烧条件、浸出条件对该矿中铁、铜、锌、铅、锰元素浸出的影响;通过实验最佳预处理工艺条件为:在温度650℃,保温2 h下焙烧,将焙烧渣在室温下,采用浓度1.5 mol·L~(-1)的硫酸溶液、液固比4∶1、浸出4 h下浸出,铁、铜的浸出率分别为:4.16%,42.26%,较好地选择性除铜;将氧化焙烧-酸浸预处理后的矿物与未处理矿物和氧化焙烧-碱性浸出预处理进行氰化浸出试验对比,银浸出率分别为42.61%,7.10%,13.50%,氧化焙烧-酸浸出预处理后银回收率提高了35%;同时可以回收铜、铁等有价元素。     

常压硫酸焙烧法提取镍磷铁中的镍

采用硫酸化焙烧再水浸的方法从钙镁磷肥的副产物镍磷铁中提取镍,重点研究了提镍过程中相关因素对镍浸出率的影响。结果表明,在酸料比0.5、焙烧温度300℃、焙烧时间3h、水浸液固比7∶1、水浸温度70℃、水浸时间2.5h的条件下,浸出效果最好,浸出液中镍浸出率达到73.43%。     

钴硫精矿的硫酸化焙烧浸出研究

针对含钴高、含硫低且有相当数量铜的钴硫精矿进行焙烧-浸出,考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、浸出时间、浸出温度及液固比等对铜和钴浸出率的影响。结果表明,钴硫精矿混合均匀后以2.7℃/min升温至620℃,焙烧3h,焙砂在80℃、用30g/L硫酸33%矿浆浓度浸出2h,钴、铜的浸出率分别为91%、90%。     

焙烧-酸浸-氰化法从复杂金精矿中回收金银铜

采用焙烧-酸浸-氰化工艺综合回收复杂金精矿中的金、银、铜.结果表明,焙烧温度、焙烧时间、焙烧添加剂种类和用量对金、银、铜浸出率影响显著.实验确定了较优工艺条件为:焙烧添加剂NaOH用量为6 %,温度630 ℃,焙烧时间3 h,硫酸浓度1 mol/L,酸浸液固体积质量比5:1,酸浸温度50 ℃,酸浸4 h,氰化纳浓度3 ‰,氰化浸出液固体积质量比5:1,常温氰化72 h.在上述条件下,金、银、铜浸出率分别达到93.53 %、75.37 %、94.23 %.      

含铼渣处理工艺研究

采用"氧化焙烧—碱焙烧—酸浸"工艺处理某含铼渣。在通氧浓度40%,600℃氧化焙烧焙烧6h时,铼的挥发率达98%以上;碱焙烧温度600℃,碱渣质量比3,焙烧时间5h时,钨的浸出率达到99.5%以上;浸出渣再经90℃、酸度2mol/L硫酸、质量液固比3的条件下浸出3h,镍、钴浸出率分别达到99.4%和99.2%,钽富集于酸浸渣中。     

红土镍矿硫酸铵焙烧-水浸实验研究

研究了硫酸铵焙烧-水浸法工艺处理红土镍矿各相关因素的影响。研究表明:某红土镍矿在硫酸铵与红土镍矿的质量比为1.25、焙烧温度600℃、焙烧时间4h、浸出液固比7:1、浸出温度80℃、浸出时间60min的实验条件下,镍、钴的浸出率分别达到82.88%和84.56%。     

硅质石煤钒矿提钒新工艺研究

通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。     

锡精炼硫渣氧压酸浸试验研究

研究了锡精炼系统硫渣氧压酸浸回收铜、镍工艺,试验结果表明:在反应温度160℃、氧分压0.8 MPa、反应时间3 h、液固比8∶1、磨矿时间30 min、初始酸度150 g/L的最优条件下,铜、镍浸出率分别可达到97.8%和98.2%,富含铅、锡的浸出渣可作为炼锡原料。     

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。     

某黏土型锂矿中锂浸出试验研究

贵州某锂绿泥石为典型黏土型锂矿，以该矿石为研究对象，对其进行焙烧—浸出试验研究。考察磨矿细度、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间、振荡频率及浸出液固比对锂浸出率的影响。研究结果表明：在磨矿细度为-0.038 mm占89%,硫酸用量为0.8 kg/t、焙烧温度为400℃、焙烧时间为1 h,浸出温度为80℃、浸出时间为1 h、振荡频率为150 r/min、浸出液固比4∶1的条件下，锂浸出率为97.31%,浸出效果较好，对该锂绿泥石开发利用具有重要意义。     

硫铁精矿焙砂提高铜浸出率试验研究及生产应用实践

某冶炼厂采用焙烧工艺处理硫铁精矿生产硫酸及铁精粉,同时采用酸浸-萃取-电积工艺综合回收其中的铜,采用800℃进行焙烧脱硫,铜浸出率仅50%左右。对影响铜浸出率的关键因素进行考察得知,焙烧指标是影响铜浸出率的关键因素。因此在马弗炉中进行温度焙烧试验,考察了焙烧温度、焙烧时间和料层厚度对铜浸出率的影响。结果表明,在650℃低温环境中进行焙烧,料层厚度0.5 cm,焙烧时间1.5 h,烧渣后续酸浸,相比常规800℃高温焙烧,铜浸出率提高至70%以上,通过采取延长焙烧时间和合理配矿等措施,铁精粉中硫和铁含量指标不受影响。     

低品位镍钼矿加钙氧化焙烧试验的研究

对难选镍钼多金属矿进行了加钙氧化焙烧工艺试验研究。对氧化钙用量、焙烧时间、液固比、浸出温度等条件进行了试验研究，确定了各个因素最佳条件：氧化钙为镍钼矿的35％，焙烧时间2h，液固比2：1，浸出温度95℃。钼、镍的浸出率分别高达97％、93％，固硫率65％。     

从铜冶炼阳极炉精炼渣中提取铜工艺研究

采用废酸氧化浸出、CaO焙烧浸出渣、废酸氧化浸出焙砂的火法—湿法联合工艺提取铜冶炼阳极炉精炼渣中的铜。详细研究了废酸直接氧化浸出精炼渣时,浸出温度、液固比、时间、通入空气量对Cu、Fe、As等浸出率的影响,以及焙烧温度、时间、浸出渣与CaO质量比（m（slag）/m（CaO））对Cu、Fe、As等浸出率的影响。结果表明:废酸直接氧化浸出时,浸出温度90 ℃、液固比9 mL/g、时间4 h、每升溶液通入空气量200 mL/min条件下,Cu、Fe、As的浸出率分别为85.32%、68.41%、44.97%。浸出渣与CaO混合后,在温度800 ℃、时间4 h、浸出渣与CaO质量比为5.1的条件下进行焙烧,得到的焙砂经过废酸氧化浸出,精炼渣中的Cu、Fe、As的总浸出率分别达98.10%、69.60%、50.48%。