硫黄回收装置环保停工实践

环保标准提高后,针对常规克劳斯硫黄回收装置停工过程中尾气排放不达标问题,通过洛阳石化硫黄回收装置环保停工过程的优化和简单的技术改造,实现了新标准下停工过程尾气达标排放。停工过程尾气二氧化硫平均排放75 mg/m³,较历次最好(400 mg/m³)降低了81.25%。为其他同类装置提供了实践经验。     

渣油加氢装置单系列停工过程优化分析

固定床渣油加氢装置催化剂运行周期短，需要频繁停工更换催化剂，这就造成了停工周期与全厂停工周期不匹配的问题。各大炼厂往往通过双系列设置，单开单停的方式解决该问题。以某4.0Mt·a^-1渣油加氢装置为例经过双系列4个周期的运行，通过经验积累与总结，不断优化停工步骤，分析操作重难点问题，已形成一套相对安全、稳定、快速的单系列停工方案，有助于后续装置停工。     

高压法三聚氰胺装置全系统停工过程的优化

详细介绍了30kt／a高压法三聚氰胺装置全系统停工过程的优化操作,即按全系统清洗置换方式,所有出入装置的互供料管线采用盲板隔离;工艺管线、塔、罐内的残余废水排入事故槽,待开工后回收利用。通过优化操作,停工时间由10d缩短至8d,降低了消耗,使装置的有效运行时间得到延长,经济效益得到提高。     

汽油加氢装置在线优化操作生产国Ⅴ汽油

中国石油抚顺石化公司120万t/a汽油选择性加氢装置原是按照生产国Ⅳ标准设计的装置,使用的是满足国Ⅳ汽油标准的GARDES工艺和系列GARDES催化剂。通过在线调整该装置各主要参数,在不停工且不更换催化剂的情况下完成汽油质量调整全过程,成功产出满足国家车用汽油国Ⅴ标准的成品汽油。在线优化操作避免了装置停工换剂和技术改造所带来的经济损失,且装置已平稳运行1年,产品均达到国家最新环保法规要求并顺利出厂。     

MTBE反应精馏塔更换催化剂的流程优化改造

对抚顺石化丁烯-1/MTBE装置捆包催化剂更换期间存在的问题进行了分析,提出了更换催化剂的优化改造方案。通过工艺流程的优化,实现了局部停工更换捆包催化剂,解决了以往需装置全面停工才能更换的问题,从而避免了因更换催化剂影响全厂物料平衡的瓶颈。不仅提高了企业的创效能力,而且缓解了处理废料带来的环保压力。     

急冷系统停工物料回收及环保处理的优化

急冷系统停工是乙烯装置停工的重点和难点。由于急冷系统的自身特性,造成了该系统的停工难以快速、环保的完成。茂名石化自2009年2号乙烯装置大修提出急冷系统"零排放"环保处理方案后,一直不断进行优化。在2015年2号乙烯装置大修和2016年1号乙烯装置大修中均实施了更为高效和环保的方案并都取得了较好的效果。     

乙烯急冷区停工检修处理方案优化

针对乙烯装置检修急冷区停工处理,对停工步骤的关键要点控制进行了阐述。分析了关键点控制对急冷区停工时间的影响,为缩短急冷区停工时间,优化方案并提出了相应的操作思路和处理措施,并对停工处理至交出检修的部分风险点防范做了论述。     

炼油厂实现绿色停工检修的实践

某大型炼油厂停工检修过程中产生大量的废气、污水和污油,装置通过增加临时吹扫流程,优化停工方案和停工网络,如重整氨冷冻系统增加化学清洗流程,酮苯采用热氮吹扫及氨气除臭吸收技术,火炬系统临时引入天然气伴烧减少异味,统筹安排装置停工顺序,控制蒸汽、氮气消耗量,控制停工过程火炬气排放量及温度,控制污水、污油产生量,合理调配污水、污油储存能力等,成功实现了停工过程的密闭吹扫,保证了达标排放,满足了环保要求。     

石化装置绿色停工大检修实践

石化装置大检修旨在整治装置薄弱环节,消除影响长周期稳定运行的安全隐患,提高装置长期稳定运行效率。中海石油舟山石化有限公司从检修网络控制、检修方案制定、HSE防治等方面入手,形成了"臭气不上天、污油不落地、噪声不扰民、全厂无异味、污水零排放"的绿色停工大检修管理规范,使停工检修更加节能、环保、安全。     

乙烯装置停工节能减排方案与技术进展

化工生产装置停工过程,会产生大量的不合格产品.这类不合格产品均需排放至火炬系统进行燃烧.而环保要求日益严格,企业对节能减排方案的研究越来越重视,这促进了停工节能减排技术的发展.中韩石化乙烯装置检修前制定了详细的停工节能减排方案,停工阶段天然气及氮气运转充分回收物料.停工后蒸煮水洗,化学清洗有效缩短了倒空时间,实现了减少...     

水洗和密闭排放在原料预处理装置停工中的应用

介绍了中海油东方石化有限责任公司在原料预处理装置停工前,通过对工艺、设备、安全、环保等管理细则的分析,落实废气、废水、废油的去处和排放条件;成功实现装置停工过程中设备及管线水洗和密闭排放,最终实现汽不上天,油不落地的清洁停工目的,同时还节约了蒸汽的使用量。     

催化装置开工过程不凝气排放量大原因分析及对策

催化裂化装置在开工喷油初期,由于脱吸塔底重沸器热源不足,必须通过大量排放不凝气来控制稳定塔塔顶液态烃回流罐压力在指标范围内。对此现象,分析了催化装置开工期间吸收稳定系统不凝气排放量大的原因,并通过优化分馏系统和吸收稳定系统开、停工操作,降低了催化裂化装置开工过程不凝气的排放量,从而节约资源,保护环境。     

丁苯橡胶生产装置汽提系统胶粒水管线腐蚀原因分析及解决措施

分析丁苯橡胶生产装置汽提系统胶粒水管线的腐蚀原因,并提出解决措施。从偶联剂、汽提剂、工艺温度、氧气浓度、应力等方面分析不锈钢管线的腐蚀问题,通过对管线材质替换升级、优化聚合工段生产和汽提系统开停工控制措施等解决管线腐蚀问题,减少检修和开停工的次数,减少生产安全隐患,可延长生产线运行时间,保证装置平稳运行,提高经济效益。     

催化裂化装置开停工分馏稳定单元操作优化

催化裂化装置是炼油生产中重要的生产单元,因其工艺复杂、设备种类繁多、操作关联度紧密导致生产操作难度大,尤其是开停工过程中的操作。催化裂化装置开停工过程中,通过对分馏稳定岗位的操作及流程优化,达到安全、平稳、高效、快速开停工操作的目的。     

合成橡胶装置挥发性有机物排放治理措施

介绍中国石油独山子石化公司乙烯厂丁苯橡胶装置挥发性有机物(VOCs)排放治理措施。通过有针对性地对装置压力控制模式、处理工艺、停工检修过程、排放口治理、后处理设备、溶剂系统运行条件、密封面等方面实施环保控制及优化措施,现场VOCs排放减少,环境明显改善。     

乙烯装置氮气预冷及低排放开停工优化措施

乙烯装置开停工过程中的火炬排放是制约其成本的关键。同时,火炬的排放会影响环境,随着环保要求的提高,如何降低开车成本和火炬排放量,成为企业关注的核心。着重介绍了中国石油独山子石化分公司乙烯装置氮气预冷开车的过程,在正式投料前通过裂解气压缩机进行氮气循环对冷箱系统进行预冷,将冷箱最低温度降低至-120℃。另外,针对具体流程进行了相应的技术改造,对预冷后的冷分离区域进行提前充压至进料压力,同时对热分离区进行提前充压充液全回流操作,一旦接料可直接产出合格的塔顶和塔釜产品,以此减少开停工过程中的火炬排放,实现了停工过程"气不上天、油不落地、声不扰民、尘不上天"的绿色环保停工目标。     

浅析重油催化裂化原料变重的措施与对策

通过对RFCC装置因结焦造成停工过程的分析和操作条件的比较,提出在原料变重的情况下装置应进行以下调整:减少原料波动、提高雾化蒸汽量、调整预提升蒸汽、选用适宜的催化剂、优化分馏下部操作和改进设备等方法。     

高压聚乙烯装置润滑油输送系统工艺改进

文章针对管式法和釜式法两套高压聚乙烯联合装置,通过对二次压缩机气缸润滑油输送系统的优化改进,在切换装置生产产品牌号时可大大减少操作工的工作量,同时也大大缩短了装置的停工周期。     

天然气脱硫装置腐蚀控制技术应用

分析了造成原料气系统、富胺液系统、胺液再生塔顶酸性气冷凝系统及胺液再生塔等脱硫单元的腐蚀因素。介绍了脱硫单元腐蚀工艺优化控制技术,其中包括氯离子含量的控制、优化胺液再生参数、优化脱硫系统停工技术、加强胺液过滤器过滤。该技术的应用消除了净化装置安全隐患,降低装置密封点泄漏率,提高了装置运行安全系数,实现净化装置长周期安全平稳运行。     

优化工艺操作确保环保达标

庆阳石化公司硫磺回收装置经过进一步优化工艺操作后,由原来的尾气SO2排放不迭标或卡边到达标排放,且为硫磺回收装置开停工节省了大量时间。