裂解炉低氮燃烧器改造综述

介绍了乙烯装置6台裂解炉低氮燃烧器改造的整体状况、改造目标、主要改造内容,改造投用后的运行检测情况。阐述了裂解炉低氮燃烧器改造后正常运行工况调试检测情况,着重介绍了烧焦工况的操作和检测情况,为后续裂解炉烧焦工况操作调整以及同行业低氮燃烧器改造成果的实现提供借鉴。     

裂解炉低氮燃烧器应用分析

阐述了氮氧化物的生成机理,同时对氮氧化物的减排技术进行分析。介绍了齐鲁乙烯装置裂解炉低氮燃烧器改造的成果,根据齐鲁乙烯现有装置的特点,选择合适的降低氮氧化物排放的方法,使其满足环保排放的要求。     

裂解炉脱硝技术及低NO_x燃烧器改造效果分析

以裂解炉为研究对象,从燃烧生成NO_x的机理出发,分析了当前3种主流降低裂解炉NO_x排放的工艺方案,并结合近期实施的裂解炉燃烧器改造项目的情况,从技术、经济、操作维护、安全等角度进行综合比较和分析,探讨低NO_x燃烧器投用、改造效果。     

裂解炉低氮燃烧器改造及运行探讨

随着国家对污染物排放标准的提高,扬子乙烯装置裂解炉150 mg/Nm3的烟气氮氧化物(NOx)排放量已无法满足新标准不大于100 m g/Nm3的要求.在工艺条件不变的情况下对燃烧器进行改造,并针对改造后运行存在NOx 超标问题,采取日常调整优化、注入蒸汽、风门密封等措施,使得NOx排放量达标.     

独山子石化老区裂解炉低氮燃烧器改造

独山子乙烯装置(老区)采用美国Lummus技术,由英国斯乃姆公司承包设计建造,设计生产规模140 kt/a。经过2002年改造,由5台裂解炉扩建为7台,生产规模达到220 kt/a。2017年经过调整的裂解炉烟气中氮氧化物含量可以达到国家标准(180 mg/m~3),但氮氧化物含量在170 mg/m~3左右波动,使得裂解炉操作调整范围小,无法满足大负荷生产的需求。为降低裂解炉烟气中氮氧化物含量,同时增大裂解炉操作调整范围,对独山子石化乙烯老区7台裂解炉燃烧器进行低氮改造,改造完成后要求氮氧化物含量达到新的小于100 mg/m~3的国家标准。     

国产低氮燃烧器在裂解炉轻烃适应性改造中的工业应用

运用火焰分散、多级燃料烧嘴、烟气再循环及CFD模拟等技术,对裂解炉燃烧器进行国产低氮技术改造,经过3个周期的运行表明:燃烧器工作良好,热负荷符合设计指标,炉膛热通量分布合理,NOx排放量降低48.8%,热效率提高,排烟温度大幅降低,延长了运行周期,整体技术达到国际先进水平,节能环保效益显著。     

裂解炉低氮燃烧器改造后存在问题的原因分析

针对某公司裂解炉在低氮燃烧器改造后存在的问题开展了分析研究,通过对该裂解炉进行单台燃烧器的CFD数值模拟,以及对温度场、速度场、浓度场的数据分析,找出影响炉膛温度场分布、炉膛压力控制以及NO x排放等达到最佳状态的技术瓶颈,并提出对燃烧器现存结构的改进建议.     

CFD技术在乙烯裂解炉燃烧器研发过程中的应用

以某裂解炉用燃烧器为例,通过建立模型、网格划分、模型选取、条件设置及迭代计算等过程运用CFD技术对炉内的燃烧情况进行了数值模拟,并对计算结果进行了分析,得出了炉膛内的燃烧流动和温度分布,为燃烧器的研发和设计提供了依据。     

裂解炉低氮氧化物燃烧器改造及运行调整

介绍了燃烧过程中氮氧化物的生成机理及目前有效降低烟气氮氧化物生成量的技术方法。对天津200 kt/a乙烯装置1号裂解炉低氮燃烧器的改造及调整过程进行了总结。通过对裂解炉低氮燃烧器改造后的调整及优化,总结出有效降低CBL炉型裂解炉氮氧化物排放的经验。针对调整过程中出现的问题,分析了影响裂解炉低氮燃烧系统运行的多种因素,指出当前裂解炉低氮燃烧系统存在的不足。     

裂解炉低氮燃烧器优化运行探讨

对CBL-Ⅲ型100 kt裂解炉应用低氮燃烧器后,烟气NO_x排放超标原因进行分析。结合低氮燃烧器设计条件、工作原理和实际运行状况,对裂解炉炉体漏风处进行封堵。通过调整风机转速,底部、侧壁风门开度等手段,控制烟气内氧气含量,优化炉膛热场分布,降低裂解炉烟气内NO_x生成量。通过优化调整,裂解炉在正常运行工况下NO_x排放达到国家排放要求。同时摸索出了烟气内氧气含量对NO_x和CO生成的影响,确定了最优的烟气氧含量区间。分析裂解炉生产负荷对NO_x生成的影响,提出负荷变化后裂解炉操作调整方向。形成低氮燃烧器操作手册,指导裂解炉日常操作。     

乙烯裂解炉用圆形低NOx燃烧器燃烧情况数值模拟

以某裂解炉用圆形低NO_x燃烧器为例,通过建立几何模型、网格划分、模型选取、条件设置及迭代计算等过程运用CFD技术对炉内的燃烧情况进行了数值模拟,并对计算结果进行了分析,得到了炉膛内的燃烧流动和温度分布情况,为低NO_x燃烧器的研发和设计提供依据。     

炼厂加热炉低氮燃烧器改造技术现状

本文分析了目前加热炉烟气达标治理技术应用的必要性,综述了低氮燃烧改造技术的研究现状,提出炼厂加热炉低氮燃烧器改造技术是目前降低加热炉烟气NOx排放量的最优方案,并总结相关炼厂在改造后运行期间所遇到的问题和相关应对措施。     

新型低氮燃烧器在加热炉脱硝改造中的应用

抑制燃气燃烧装置产生的NO_x对保护大气环境是至关重要的一个方面。通过采用低NO_x的燃烧技术,改变燃烧条件抑制氮氧化物生成,从而降低NO_x的排放。影响燃烧过程中NO_x生成的主要因素是燃烧温度、烟气在高温区的停留时间、烟气中各种组分的浓度以及混合程度,对其进行了探讨。由于燃烧方法和燃烧条件对NO_x的生成有较大影响,因此可以通过改进燃烧技术来降低NO_x。选择新型低NO_x的燃烧器需考虑单台热负荷、燃料性质、空气供给量、温度、炉膛的高度,以及炉管与燃烧器的距离等影响因素,低氮燃烧器在加热炉脱硝改造中的应用取得了较好的效果。     

裂解炉用低NO_x燃烧器国内技术进展

综述了裂解炉用低NOx燃烧器的发展方向和技术开发的国内进展情况,介绍了低NOx燃烧器的CFD模拟结合理论研究和冷热态试验的研发手段,这些技术将满足裂解炉对火焰形状、热通量分布、NOx排放和操作稳定性的要求,提升具有自主知识产权低NOx燃烧器的市场竞争力。     

乙烯裂解炉改造及效果分析

针对中国石化扬子石油化工有限公司2#乙烯装置BA-1101裂解炉投油量和运行周期达不到设计水平、热效率低等问题进行分析,采用中石化自主开发的CBL裂解炉技术对辐射段炉管进行改造,在对流段增加管排回收热量,改造后,BA-1101投油量和运行周期达到设计值,排烟温度大幅下降,热效率显著提高。     

低NO_x燃烧器在中沙石化裂解炉上的应用

介绍了低NO_x燃烧器在中沙石化应用情况,针对燃烧器的实际工况,制定新型燃烧器布局及型式,解决了原燃烧器固有难题,实现了降低燃烧烟气中大气污染物氮氧化物的浓度,提高了裂解炉能源利用率。     

CFD模拟技术在陶瓷内衬多通道煤粉燃烧器中的应用

陶瓷具有耐高温的特性,多作为内衬应用在多通道煤粉燃烧器上来提高煤燃烧效率。本文通过CFD技术进行数值模拟,分析了温度、速度、NO流场的影响,验证了陶瓷多通道煤粉燃烧器的优越性。     

链条锅炉低氮燃烧改造技术及应用效果研究

以新疆某热力公司1台70MW链条热水锅炉为例,分析了原有低氮燃烧系统存在的问题,从锅炉风室、烟气再循环系统、二次风系统等三个方面研究了适用于链条锅炉的低氮燃烧改造技术。改造完毕后,该链条锅炉低氮燃烧系统脱硝效果明显,从源头上降低了氮氧化物的产生,并取得良好经济效益,为链条锅炉低氮燃烧改造,实现节能减排提供了一种可行可靠的技术参考和工艺借鉴。     

乙烯裂解低氮燃烧器研究及应用

燃烧器是乙烯裂解炉的重要组成部分,裂解炉热量全部由燃烧器提供,因此燃烧器的型式、性能和配置会对裂解炉的热效率、安全环保和平稳生产产生很大的影响.乙烯裂解炉工作温度比普通加热炉高,高达1200℃左右,在此情况下,极易生成氮氧化物,随着氮氧化物排放标准趋严,NOx排放量控制难度增大,而核心就是燃烧器的改造.就目前裂解炉的低...