在万能工具显微镜上测精密直孔孔距尺寸

分布在同一平面上且与该平面垂直的孔称为直孔。当一个平面上分布的直孔比较多,由于考虑到零件的使用要求,孔距尺寸不是完全按直角座标标注时(如图1所示的齿轮轴安装板),在万能工具显微镜上进行直接测量,显得很麻烦。每测一个孔距尺寸,必须先将两孔的连心线调至与显微镜座标     

关于垂直相交孔中心距检测量规的设计

本文介绍了利用尺寸链换算的方法确定垂直相交孔中心距的检测量规的设计方法及应用实例。     

美国wagstaff扁锭结晶器的二次开发利庇

通过对现有wagstaff引锭头边部轮廓的测绘，确定垫片的加工尺寸，然后根据加工尺寸确定制作垫片的材料尺寸，进行准备外协加工材料，并对结晶器调整定位部件的定位孔大小与孔距进行测量，确定开孔的大小和孔的位置。     

直孔与斜孔中心距的间接测量

在机械加工过程中，经常会遇到交叉孔中心距的测量问题，由于计量器具的限制，往往无法采用直接测量的方法。图１为我厂加工的一种壳体零件的局部形状位置尺寸，以往加工过程中，仅靠夹具上的钻模板控制直孔和直孔内的斜孔中心距尺寸，加工后也无检测手段。为此我们采用了...     

35毫米电影胶片百孔测距尺

百孔测距尺是电影胶片连续100个孔距的简易测量工具。它用来检验胶片在打孔过程中的积累误差是否符合标准。以35毫米电影胶片为例,100个孔距允许长度为475±0.4毫米。在生产过程中,模具本身的误差不会影响胶片的打孔质量(只要模具不受损),而机器本身的使用精度会使一组冲孔与相邻一组冲孔间的几何尺寸产生很大变化。因此,     

自制大孔距测量千分尺

我厂一批产品两孔中心距离为1826mm,公差为0.78mm。我们设计制造了该孔距测量用千分尺。如图1所示,该尺结构采用直径为ф32mm无缝钢管螺纹连接。连接杆1尺寸可调整,以适应不同的孔距要求。千分尺由固定砧座2,测微部分3和两个     

论钻孔加工技术难点分析与对策

钻孔、扩孔、铰孔加工对技工院校学生来说是一项较难掌握的技能，在钻孔操作中主难点集中在控制孔的直径公差、孔与基准面的尺寸公差、孔距、形状与位置公差、技术求。本文主对以上提出的难点进行分析并提出解决方法。     

位置度及坐标尺寸测量的数学分析

在普通光学仪器或平台上进行位置度及坐标尺寸的测量时往往比较麻烦。如图示为摩托车发动机生产中使用的检具 ,在测量时确定其位置度及坐标尺寸的起始基准就比较困难。在实际测量中我们通过分析其数学关系 ,将位置度、坐标尺寸的测量转化为中心距的测量 ,大大简化了测量工作 ,具体方法如下 (以测量位置度为例 )。先测出定位销与衬套内孔的中心距 ,令其中心距为 ρ,根据图纸技术要求 ,若衬套内孔中心所处位置合格 ,则其坐标尺寸应满足如下不等式 :1 1 -0 0 1 / 2 <ρｃｏｓα1 <1 1 0 0 1 / 29 5 -0 0 1 / 2 <ρｓｉｎα2 <9 5 0 0 1…     

汽车发动机齿轮泵壳沉陷孔中心距快速测量新法

齿轮泵壳沉陷孔中心距是影响齿轮泵质量的关键尺寸，本文提出的测量方法，操作方便快捷，测量结果精确，适合于大批量生产使用，对于类似另件尺寸测量也可推广使用。     

两孔中心距的测量

用一个断爪的游标卡尺作下图所示的改制。使用时调整游标,用一标准尺寸调整百分表零位,即可对两孔中心距A进行测量。     

VLF-RRIM复合材料多螺栓连接承载分布研究

为提高VLF-RRIM增强PU基复合材料多螺栓连接时承载分配比例的均匀性,在综合考虑接触状态非线性和累计损伤过程非线性的影响情况下,运用ABAQUS建立了可变长纤维增强聚氨酯基复合材料制件在多螺栓3行3列单搭接状态的三维有限元仿真模型,并采用试验和数值模拟相结合的方法分析了复合材料连接板的开孔位置尺寸(包括边距、行距、列距、端距等)对承载分配比例的影响.结果表明:该模型可有效模拟大范围损伤发生之前的承载特性;连接模型承载时,螺栓孔离边界越近,所受的载荷就越大,即外部螺栓孔受力大于内部的螺栓孔受力;大的列距、小的行距对载荷分配有明显改善作用;当边距Sw=3.5D、行距P=4D、列距S=5D、端距E=5D时,各螺栓孔承载分配比例最为均匀.     

DT2-1型大尺寸同轴度测量仪通过鉴定

由北京工业学院研制的“DT2-1型大尺寸同轴度测量仪”于1986年4月在北京通过部级技术鉴定。该仪器主要用来测量孔径为100～500mm、孔距在1500mm 以内的箱孔同轴度,其极限测量误差不超过2.5μm;也可用于端面对两孔的公共轴线的垂直度误差和箱孔圆度误差的测量。     

改制三用游标卡尺测量相对沉孔距

组合机床多轴箱体有的轴孔在φ30mm以下,相对沉孔距很难测量。我们将一把150mm的旧三用卡尺改制后,用来测量相对沉孔距,方法简便易行。如用0.02mm的三用卡尺,测量精度可达0.02mm。如图所示,把上量爪磨掉,将下量爪磨短;或采取更简便的办法,在测深尺尖端焊接一块长7mm、宽、厚尺寸和测深尺相同的长     

关于齿轮副中心距尺寸的测量

齿轮副中心距α是指相啮合齿轮的齿宽中间平面位置的中心距尺寸。为了保证齿轮副的侧隙大小,所以要对其进行控制。检测的方法可用: 1.直接测量。即在齿轮箱体孔内穿入检验量柱,在齿轮处于箱体位置的齿宽中间平面位置处进行测量。 2.间接测量     

Ag纳米颗粒等离激元光散射增强对Si刻蚀形貌的影响机制

通过实验与有限元(FDTD)模拟系统研究了不同粒径尺寸的Ag纳米颗粒在P(100)Si表面刻蚀过程中等离激元光散射增强对刻蚀孔形貌的影响。SEM结果表明,刻蚀孔由与粒径尺寸接近的垂直孔演化为一种上大下小的火炬状形貌特征孔,该孔的直径与纳米颗粒尺寸散射半径相仿。模拟不同粒径的Ag纳米颗粒进入刻蚀孔后的光散射特征,证实了Ag纳米颗粒等离激元散射对刻蚀孔初期形成的重要作用。分析表明,基于光照条件下电子-空穴的激发特征,刻蚀孔的形貌主要依赖Ag纳米颗粒等离激元散射的光增强,即通过改变入射光频率以及Ag纳米颗粒粒径可以有效地调控Si表面形貌特征。Ag纳米颗粒等离激元光散射增强技术在Si基太阳能电池、发光二极管(LED)器件等领域有潜在应用前景。     

爆炸载荷下双孔裂纹扩展的数值模拟研究

为研究双孔爆炸裂纹扩展规律,以有机玻璃(PMMA)为介质,利用有限差分软件Autodyn分别对不同孔距(L=7 cm, 9 cm, 11 cm, 13 cm和15 cm)下无导向孔、普通导向孔(空孔)与切槽导向孔的双孔爆炸裂纹扩展进行了数值模拟。采用线性状态方程和JH-2(Johnson-Holmquist)本构模型对体量与偏量进行描述,并引入拉伸断裂软化模型进一步刻画爆炸裂纹效果。为验证PMMA材料模型与物性参数,首先对单孔裂纹扩展进行了模拟,结果再现了裂纹粉碎区和裂隙区,径向裂纹与环向裂纹,裂纹起裂、扩展、分叉与止裂以及二次扩展等行为,成功验证了材料模型与物性参数的适用性。双孔爆炸裂纹扩展模拟结果表明：无导向孔情况下,孔距L是裂纹贯穿最重要影响因素,贯穿方式属于拉伸裂纹相互主动贯穿;普通导向孔和切槽导向孔的导向作用体现在应力集中与缩短裂纹贯穿距离上;孔距L一定时,空孔尺寸效应在一定范围内有利于裂纹贯穿。从裂纹定向扩展效果而言,切槽导向孔的导向作用最强,普通导向孔次之,无导向孔最差。裂纹贯穿机制体现在三方面,即贯穿位置、贯穿裂纹类型与贯穿方式。     

浅谈大型钢结构厂房斜撑的修正值

大型钢结构厂房的钢结构安装过程中，可能遇到立柱与大梁之间斜撑尺寸不符的问题。究其原因，从理论上对原设计图中的角度、长度、孔距，通过电脑排版图进行论证无误；制作焊接后再检验，尺寸也符合要求，误差在规范允差之内。经过研究分析，出现现场装配时斜撑“变长”，...     

含孔复合材料点阵夹层结构数值计算方法及其影响因素

针对含孔复合材料点阵夹层结构在面内压缩载荷作用下的失效模式及其影响因素问题,通过实验对含孔复合材料点阵夹层结构失效模式进行了研究;基于3D Hashin准则和Chang-Chang刚度退化准则建立了含孔复合材料点阵夹层结构有限元渐进损伤失效分析模型,并将计算结果与实验结果进行了对比;基于有限元分析方法探讨了开孔形状、开孔率以及开孔位置对其极限承载力的影响。结果表明:当点阵夹层结构面板厚度较大时,含孔复合材料点阵夹层结构的主要失效模式为面板圧溃;通过对比有限元计算结果和实验结果,极限承载力的最大误差约为12%,失效位置与实验结果一致;当点阵夹层结构的对称面与载荷方向平行且孔的中心在对称面上时,面内压缩强度与开孔位置无关,主要受到开孔形状和开孔率的影响;当点阵夹层结构对称面与载荷方向垂直且孔的中心在对称面上时,边距大于一个胞元,面内压缩强度基本不变,边距小于一个胞元,面内压缩强度下降。     

大孔距对角起爆的实践

鞍钢东鞍山铁矿深孔爆破在全部采用非电起爆系统进行对角起爆的基础上,对大孔距爆破进行试验研究,实现了大孔距对角起爆。 1983年5～10月份进行大孔距爆破34次,爆破炮孔1109个,爆破量为281万吨,每米炮孔爆破量提高了20.3％,单位炸药消耗量     

关于三坐标测量机测量面对孔轴线垂直度的一点看法

利用三坐标测量机测量各种形位公差,是非常准确而又方便的,但在实际测量中,我们时常会遇到一些容易混淆的问题。下面举一个在测量平面对孔轴线的垂直度时容易出现的错误：测量过程简述如下（如图,假设截面为正方形）：l．测量孔A、孔B。2．将孔A、B连线后空转置零,作为基准。3．测量平面C。4．计算C对A、B公共轴线的垂直度。在计算垂直度过程中,计算机会提示输入被测面的最大尺寸X、Z,在这里往往就会有人认为：图2的尺寸X、Z均为图1的八倍,那么,所计算出来的垂直度不就比图1所计算出来的垂直度大了吗？实际上,我们应该搞清楚…