转炉渣中氧化磷对铁水脱磷影响的研究

以转炉渣为基础渣,在实验室测定了CaF2、P2O5质量分数变化对转炉渣熔点的影响。依据测定结果,利用转炉渣配制适合铁水脱磷要求的脱磷剂进行了铁水预脱磷实验,结合相关的转炉脱磷研究结果,分析了脱磷剂中P2O5对脱磷的影响,提出了对最终外排炉渣中的质量分数要求。在1350 ℃温度条件下,w（P2O5）＝166％转炉渣为基础的脱磷剂,对预脱硅处理后的铁水,脱磷剂加入10％时可取得约77％的脱磷率。脱磷剂中w（P2O5）＜75％时可取得60％以上的脱磷率。     

铁水预处理脱磷剂的实验研究

本文从脱磷反应的热力学及动力学条件出发,在实验室的条件下,以CaO-Fe2O3-CaF2为脱磷剂的主要研究渣系,对不同配比关系的固体合成脱磷剂及预熔脱磷剂进行脱磷实验研究,得出适合铁水预处理的最佳配比关系的脱磷剂;在此基础之上,考虑用转炉渣、精细铁矿和烧结矿粉来代替脱磷剂中部分氧化剂和固定剂进行脱磷实验,确定其最佳配比关系。     

应用转炉渣对铁水预脱硅脱磷的实验研究

转炉渣中添加CaF2助熔剂降低其熔化温度可用于铁水预处理。实验确定合适的CaF2添加量为15%~20%。在此基础上,应用转炉渣对铁水进行脱硅、脱磷预处理实验。结果表明,采用转炉渣(80%)-CaF2(20%)的转炉渣剂对铁水脱硅、脱磷预处理,相应的脱硅、脱磷率可分别达到70%和78%左右。在1350℃~1450℃的温度范围内,温度的升降明显影响铁水脱硅、脱磷率。     

铁水预脱磷中竞争氧化问题的理论分析与生产实践

结合宝钢股份不锈钢分公司的实际生产,对铁水脱磷过程进行了物理化学理论分析,讨论了碳和磷、硅和磷的竞争氧化,通过优化脱磷荆成分、改善脱磷反应条件,提高了脱磷效率,降低了脱磷剂消耗。     

千叶厂铁水脱磷设备的改善

日本川崎制铁千叶厂为了减少铁水在运输 /脱磷途中的温度损失 ,对装铁水的鱼雷罐车进行了改造 ,其铁水装入量从 2 5 0ｔ提高到 340ｔ,结果减少温降损失 2 5℃ ,也即提高了铁水温度。此外 ,停止用轧钢氧化铁皮作为脱磷剂 ,采用原有的石灰粉碎机来粉碎烧结矿 ,作为脱磷剂使用。和用氧化铁皮相比 ,使用粉碎后的烧结矿可大幅度提高脱磷用氧的效率 ,这主要是因为烧结矿的粒度低 ,而且熔点也低的缘故。由于铁水的温降减小 ,加上强化了烧结矿粉碎设备和喷粉设备 ,铁水脱磷的比率从 73%提高到 90 %。由于脱磷能力的提高 ,达到了降低成本的目的千叶厂…     

不锈钢粉尘铬镍回收及含铬镍铁水氧化脱磷的实验研究

利用铁浴熔融还原的方法对300系及400系不锈钢粉尘进行还原回收利用,并对还原回收得到的含铬、镍铁水进行了脱磷处理。研究结果表明:Cr、Ni等元素均被高效回收,300系和400系粉尘中Cr的收得率分别达到98.13%和98.39%,Ni的收得率几乎为100%,说明铁浴熔融还原方法适用于不锈钢粉尘的高温回收。当后续工艺对磷含量要求不高时,Ca O基脱磷剂亦可达到脱磷工艺的要求。使用Ca O基脱磷剂已成为该含铬、镍铁水脱磷的主流,今后可进一步完善。     

不锈钢母液的氧化脱磷

阐述不锈钢母液氧化脱磷的基本原理，比较各种脱磷剂的脱磷效果以及氧化脱磷的热力学分析和不锈钢母液成分对脱磷的影响。     

高铬铸铁脱磷工艺

借鉴电弧炉 精炼炉生产不锈钢时的脱磷工艺和高炉铁液炉外喷粉脱硫磷的原理 ,探讨用碱性感应炉熔炼高铬铸铁脱磷工艺的结果表明 ,使用BaO基脱磷剂和采用在氧化期倒包的炉外快速脱磷工艺 ,BaO基脱磷剂加入量为12 0kg/t铁液 ,可将〔P〕由 0 15 0 %～ 0 12 0 %降至 0 0 90 %～ 0 0 6 0 %。     

电弧炉生产低磷合金钢P22管坯工艺实践

介绍了以废钢和没有经预处理脱磷的高磷铁水为原料,采用电弧炉生产低磷合金钢P22(P含量小于0.008%)的冶炼工艺。通过电弧炉早期造渣提前脱磷,用石灰作脱磷剂,采用大渣量、多次换渣等工艺,高碱度与高氧化铁的合理匹配和熔池的强烈搅拌以及高温抑制回磷技术,实现电弧炉初炼钢水P含量小于0.003%。通过控制铁合金增磷和炉渣回磷技术措施,采用电弧炉冶炼工艺,可批量生产出高质量的低磷合金钢P22连铸管坯。     

氧化亚铁硫杆菌浸出铁矿石脱磷技术

研究氧化亚铁硫杆菌（A.f菌）从含磷铁矿石中脱磷的可行性及工艺技术。结果表明：氧化亚铁硫杆菌可以浸出铁矿石中的磷,生物浸出脱磷应选择缺磷9 K培养基体系,添加黄铁矿可强化细菌浸出脱磷,矿浆初始pH对脱磷率有明显影响,合适的细菌接种量、亚铁初始含量及矿石粒度有利于生物浸出脱磷。对某含磷1.12%的铁矿石,以缺磷9 K培养基为浸出体系,添加质量比为20%的黄铁矿,在初始pH值为1.7-2.0的条件下,采用A.f菌进行生物浸出,获得的脱磷率为86.6%。     

"零渣"炼钢工艺的开发

日本钢管公司开发了一种“零渣”炼钢工艺,简称为ＺＳＰ(ＺｅｒｏＳｌａｇＰｒｏｃｅｓｓ),其特点是炼钢时产生尽可能少的炉渣。目前日本钢管公司转炉炼钢的渣量已减少到60ｋｇ/ｔ钢,为以前转炉渣量的一半。众所周知,要减少转炉精炼时石灰加入量,降低铁水[Ｓｉ]量和改善铁水预脱磷是至关重要的。只有铁水中[Ｓｉ]降到01%以下时,脱磷反应才能更好地进行,铁水[Ｓｉ]越高、生成的ＳｉＯ2越多,则用于脱磷的ＣａＯ越少。日本钢管公司开发的铁水脱硅装置是在桶型铁水包内,向铁水面加烧结矿和吹氧,根据铁水温度调节两者的数量,同时为了提高低硅范围…     

转炉冶炼高磷高带渣量铁液脱磷工艺研究

国内某钢厂在炼钢时采用铁液直上工艺,铁液磷含量高,带渣严重,脱磷效果差。通过对转炉冶炼高磷高带渣量铁液的脱磷工艺研究,结合其它企业双渣法脱磷工艺实践经验,优化了冶炼工艺。结果表明,将第一次倒渣时间推迟到4~6 min,第一次倒渣和终点温度控制在1 400~1 430℃和1 600~1 650℃,炉渣碱度控制在2.0~2.5和2.5~3.0,渣中Fe O质量分数控制在15%~20%和20%~25%,取得了良好脱磷效果。转炉整体脱磷率达到80%~95%,较原来工艺明显提高。     

铁水同时脱[P]、脱[S]的新方法

一般在高炉铁水沟或铁水罐内,“分别”对铁水进行预脱[Si]、[P]和[S]处理,获得良好的效果,但是由于“分别”处理使工艺环节增加,铁水温降大,因而处理成本增加。新日铁公司君津厂发明了铁水同时脱[P]脱[S]的新方法,即:在铁水预处理容器的中心设置“挡坝”,在两侧插入两根喷枪分别喷入脱[P]剂和脱[S]剂进行预处理,脱[P]剂和脱[S]剂从喷枪口喷出的方向不能“相对”,并且二个喷出口相距不小于1m,反应生成的脱[P]渣和脱[S]渣分别上浮到“挡坝”两侧,防止两种性质不同的炉渣相混,以免降低处理效果。君津厂用本发明方法进行了试验。在320(?)鱼雷型铁水罐中喷吹脱[P]     

铁水脱磷预处理工艺的发展

简述铁水脱磷工艺的发展情况,着重介绍近年转炉进行铁水脱磷预处理的趋势及其特点。     

铁水脱磷

氧气转炉生产低磷镇静钢时常采用双渣掭作法,转炉生产率和金属收得率因之降低。日本住友金属工业公司和歌山钢厂为解决此问题而发展了铁水脱磷工艺。试验在40吨铁水包中进行。铁水被机     

炼钢用脱磷剂的开发及应用

以CaO—Al2O3系预熔渣和铁矿粉为主要原料，开发了炼钢用脱磷剂。测定了脱磷剂的熔点，利用坩埚法测定了脱磷剂的脱磷能力，确定了综合性能指标较好的脱磷剂的组分，考察了利用该脱磷剂进行现场试验时的脱磷效果。研究结果表明，在预熔渣（CaO 65％、Al2O3 34％）和铁矿粉为1：1时，可以获得熔点以及脱磷能力良好的脱磷剂；在电炉上应用，当其加入量达到20kg/t时，脱磷率达82％以上，氧化期缩短25％。     

碳饱和铁水中磷传质系数的测定

本研究采用搅拌的方法对铁酸二钙脱磷过程中1350℃时碳饱和铁水内磷的传质系数进行了测定.结果表明：搅拌也可以促进铁水内磷的传质过程，1350℃时碳饱和条件下磷的传质系数kmρm等于4.60×10-2g／（cm2·s）     

武钢热镀锌板进军高端汽车板市场

通常钢材中的磷越低越好。攀钢由于受场地限制等原因，铁水不具预脱磷条件，同时攀钢的含钒铁水须先提钒，成为半钢后再予炼钢，增加了炼钢脱磷的困难，影响了低磷纯净钢的生产。由此攀钢钢研院和攀钢钒成立了“半钢炼钢冶炼低磷钢工艺研究”课题组，展开了炼钢供氧制度、渣料操作以及防止钢包渣回磷等多方面的技术研究，     

电渣重熔脱磷实验

当电渣重熔使用的电极含磷量高时，需要在电渣重熔时进行脱磷。俄磷的渣系需含钡离子。抚顺钢厂在电渣重熔不锈钢ICr－11NiZWMoV时，电弧炉钢镜的重炮电极（直径200nun）含磷量为0．032％，超过标准小于0．030％的要求。为此进行了电渣重熔脱磷试验。电渣重熔结晶器直径为360mm，锭重900kg。开始脱磷渣系选为：AI。0。8．4kg、ChF。19．6kg、BaCI。10kg（每炉合计为38kg）重熔电压为60～62V，重熔电流为8000～8500A。冶炼5炉，统计平均脱磷率是21．30％。这种法系有很大2大点，即重熔时放出大量棕黄色有刺激性的气体，有损操作工人健…     

利用Duplex法冶炼低磷不锈钢

冶炼低磷不锈钢的Duplex法(混合法)主要是由氧化脱磷和还原脱磷两个工艺过程组成。氧化脱磷工艺,即在一座电炉中冶炼无Cr钢水,控制CaO量和吹氧量,使钢水含P低于0.002％。还原脱磷工艺,即在另一座电炉中冶炼高Cr钢水,利用CaC_2进行脱磷。研究表明,当CaC_2加入量为4％,温度1600℃,炭的活度0.03～0.2时,高Cr钢水的