轧辊磨床主轴液体静压轴承修复

在液体静压轴承的修复中，采用特制的轴套修磨轴承的内孔，并将主轴电镀后配磨，保证了轴承间隙0．027mm，提高了主轴回转粘度等级。     

曲轴连杆轴颈静压轴承的设计与数值模拟

针对静压轴承在曲轴连杆主轴颈上的应用问题,设计了油腔位于连杆主轴颈上的特殊结构静压轴承和油路通道.为了保证油源压力和轴承直径的均衡,改进了静压轴承的设计方法,确定了油源压力,计算了主要参数,最后确定了满足刚度无穷大条件的κ-β0值.采用流体动力学仿真软件对所设计的静压轴承进行仿真分析,得到了轴承的压力等高线和速度矢量图,由此得到了静压轴承内部的压力及速度状态.     

一种18-630型筐篮式合绳机的结构设计理论分析

本文在18盘400型筐篮式合绳机的基础上进行改进。将原来的托轮支撑改成大轴承支撑,这样可以解决因托轮结构磨损绞盘,造成绞盘的同心度降低,转动惯量变大的问题,同时解决了托轮易磨损,维修周期短,安装不方便,成本高,不利于操作的一系列问题。主轴采用一根45#无缝钢管取代原先的多段主轴,主轴与绞盘之间采用胀套连接,这样可以提高绞盘的同轴度,设备在高速运转下可以稳定生产并能降低噪音。保证翻身比正确以及选择合适的轴和轴承是本设计的关键,本文通过理论分析为其选择作出一定的理论依据。     

日本粉末冶金工业会2005年度新设计奖——和轴承一体化的中空轴承（Porite Corp．）

这类烧结含油轴承用于CD、DVD机中的薄型主轴电动机。 以往这类轴承是将2个轴承或1个中空轴承压装于黄铜轴承座中使用。这项开发将轴承座部分和轴承改成了一体化组合结构，提高了内径精度，减少了作业时间，减少了零件数量，大幅度地降低了生产成本。     

索道设备使用滚子轴承的若干问题

分析索道驱动机主轴所采用的圆锥滚子轴承中，滚子端面与挡边之间存在的轴向力和摩擦力之不利影响，提出改善措施，设计最佳的端部曲线和增设推力球轴承，以减少摩擦力和能耗。     

二炼钢铁水预处理除尘风机主轴的修复

因轴承润滑问题，二炼钢铁水预处理除尘风机主轴轴颈过热扭曲失效，在现场无备件而必须尽快恢复生产的情况下，大胆尝试过盈联接方式修配主轴，文章就主轴修配的过盈联接设计进行了详尽分析和计算，确保修复方案可行性和可靠性，并对修复实践进行了总结。     

含轴油承用作磨床主轴前轴承的运转试验

为提高磨床砂轮主轴的旋转精度以及改进轴承结构,杭州机床厂将原来使用的动压轴承改成预载荷弹性变形含油轴承并取得初步成效。根据对新轴承所进行的300多小时运转试验,测得摩擦系数为0.02-0.05,温升为20℃左右,其值介于一般的流体动压轴承和铁基含油轴承之间;磨损量为10μm左右;主轴启动扭矩约为动压轴承的两倍。试验还表明,保证充分供油和把磨削力控制在额定范围以内是保证弹性变形含油轴承正常运转的两个重要条件。     

毛细管节流静压油膜轴承动态特性分析

针对毛细管节流的径向和推力静压油膜轴承,在对流经轴承各油腔流量模型进行线性化处理的基础上,建立了毛细管节流的静压轴承流量连续性方程及轴承一主轴系统动力学方程,推导出毛细管节流的径向和推力静压油膜轴承的传递函数.采用MATLAB软件对毛细管节流的推力静压支承进行了仿真计算,仿真计算结果与广州机床研究所做实验的实测结果进行了详细的对比,有较好的一致性,说明所建模型和所采用方法的有效性.在实验验证的基础上,开展了主轴旋转速度对毛细管节流的推力静压轴承动态特性影响的仿真分析,同时探讨了供油压力、油膜厚度对毛细管节流的径向静压轴承动态特性的影响规律.     

铸锭铣面机主轴轴承游隙的调整

介绍Ф212铸锭铣面机主轴轴承游隙的调整过程,阐述主轴轴承游隙是提高轴承旋转精度和承载能力的有效手段;强调保持良好的润滑,控制轴承温升,是保证轴承使用寿命的重要因素。     

大型立轴及轴承结构设计的若干问题

分析悬挂式链条传送机或索道驱动机立式主轴的结构，阐明主轴的受力状况，建议主轴和驱动轮之间的扭矩传递方案，并讨论了轴承选用和轴向力的承担等问题。     

VA直弧形板坯连铸机驱动辊的研制与应用

拉矫机驱动辊损坏主要是驱动辊身在变径处断裂，其次是中间剖分轴承损坏，针对原设计存在的问题，新设计的驱动辊结构为芯轴和内、外轴承座通水冷却，把中间剖分轴承改为整体轴承，同时保留了原设计在安装、拆卸和辊子外冷的优点，使驱动辊结构更加合理。     

∮1000mm热锯主传动系统改进

为了解决 10 0 0 mm热锯主轴轴承频繁故障问题 ,对轴承失效原因进行分析 ,认为轴承座同心度低、径向迷宫形密封间隙大、油品选择不合理等是造成轴承失效的主要原因。为此 ,将原主轴安装的 4套 3 2 0轴承改为 2套双列向心球面滚子轴承 3 62 0 ,并在原密封的基础上增设毛毡密封 ,重新选择润滑油 ,改善润滑 ,增强密封效果 ,从而降低了轴承故障 ,减少热停工时 2 5 .8h/a,年效益 10 .2 6万元     

无锥套油膜轴承油膜压力的有限元分析

在特定负载下研究无锥套油膜轴承系统的摩擦状态,并借助ANSYSCFD软件,采用有限元法求解简化的N—S方程,计算油膜的承载能力,以确定无锥套油膜轴承在摩擦副之间形成纯液体摩擦的必要设计参数。该计算结果为某板带轧机的支撑辊轴承系统的优化设计奠定了一定的基础。     

提高机床主轴轴承的工作精度

介绍了提高机床主轴轴承工作精度采取的措施，具体分析了提高动压滑动轴承，滚动轴承工作精度的方法，讨论了利用液体静压轴承代替原有的动压滑动轴承或滚动轴承以及既有静压作用又具有动压作用的静压、动静压轴承。     

ID风机主轴的金属喷涂修理

介绍风机主轴轴承装配部位损伤的情况及采用金属喷涂法进行修复的方法。     

用等离子喷涂技术修复空气压缩机机身

我厂 L5.5-40/8型空气压缩机,已运行14年,机身轴承严重磨损,轴承跑外套,主轴径向跳动,电机转子与定子磨擦,噪声强烈,于1990年3月被迫停机。经解体检测,轴承孔已由设计要求的Φ300±8:8_(36)~(16)增大至Φ300~(+0.16)。采用等离子喷涂方法对机身轴承扎进行修复后,使该机迅速恢复了正常运行,经一年多时间的实践     

硫化锌晶体切削表面质量和切削参数优化研究

单点金刚石车削(SPDT)硫化锌(ZnS)晶体时，切削参数对表面质量有显著影响。因此，为获得高质量的ZnS晶体表面，选取主轴转速、进给速度、切削深度为影响表面质量的工艺参数，采用正交实验方法对ZnS晶体进行了车削实验。以表面粗糙度(R_a)值和表面形貌特征作为表征表面质量优劣的指标，采用轮廓仪和扫描电镜(SEM)对加工表面质量进行了检测。得到ZnS晶体车削的最佳切削参数以及主轴转速、进给速度和切削深度对R_a和表面形貌的影响规律。结果表明：进给速度对R_a的影响最大，其贡献率达到61.38%，主轴转速和切削深度的贡献率分别为19.20%和4.02%，较高的主轴转速、较低的进给速度和切削深度能够抑制ZnS晶体表面发生脆性断裂，有利于高质量表面的生成。在最佳加工参数，即主轴转速3800 r·min^-1，进给速度2 mm·min^-1，切削深度5μm的条件下对ZnS晶体进行切削，可以获得R_a为2.3 nm的高质量ZnS平面光学元件。     

风力发电主轴轴承用锻棒材的国产化

采用"DC炉+LF+VD+浇注3.7t钢锭+快锻"的工艺技术,试制了风力发电主轴轴承用高品质的高碳铬轴承钢锻棒,规格为250～380mm。检测结果表明,通过控制钢中的有害元素钛和氧的含量、采用LF精炼加VD真空脱气和软吹氩技术、选用合理的锻造比,提高了钢水的纯净度、改善了碳化物不均匀性和低倍组织,生产出品质较好的超大规格锻棒,满足了风力发电主轴轴承用钢的性能要求。     

加快磨矿机主轴承改造,提高装备水平

用液体悬浮主轴取代磨矿机长期使用的巴氏合金球面瓦调心主轴承，在技术上是先进的、可行的，经济交流是显著的。对如何加快磨矿机主轴承改造提出了两点看法。     

烧结含油轴承

烧结含油轴承的金属结构中含有众多的相互连通的开孔，轴承中的孔隙容积约为10％－40％。这个孔隙容只可用来贮存流体润滑剂，流体润滑剂是在轴承的制造过程中含浸于其中的，在大多数应用中，是由轴承自身含的润滑剂进行润滑的。这份报告介绍了烧结含油轴承的概况和著者在烧结含油轴承方面近50年研究经历，并对烧结含油轴承的改进提出了一些建议。