动态设定型板形厚自动控制系统

应用最近建立的解析板形方程推出板形最佳轧制规程和板形厚协调控制新方法。该方法特征是静、动态负荷分配，动态设定ＡＧＣ完成了板形板厚的闭环控制，其计算方法是贝尔曼动态规划。新方法可以应用于刚度较低的轧机来提高产品精度。从经济效益角度看，现行宣传的自由轧制应该被否定，提倡传统的调度计划、配轧辊凸度和轧制规程优化，从而由高投入高消耗的板形控制方法转向无投入、无消耗的利用信息流的闭环最优板形控制方法。     

热连轧动态设定型板形板厚控制方法的应用探讨

板形理论在未突破的情况下,由板形控制装备提高了板形质量,但外因不能从根本上解决问题。新发现的板形板厚协调规律,可用动态负荷分配方法解决板形技术问题,减少板形技术和装备的引进,实现热连轧板形技术的国产化。     

动态设定型板形板厚自动控制和轧钢技术装备国产化

1 前言 现代轧钢技术与装备以板带生产为代表,目前我国的大型板带轧机主要是从国外引进的。50年代,我国从原苏联引进了鞍钢1700热连轧机和1700可逆式冷轧机及相应的生产技术,该装备技术水平属当时世界先进水平。60年代我国曾自主设计制造了2800、4200大型板轧机和1700热连轧机,其机械、电气传动等装备均为国产,但这些自主制造设备比当时国际水平是落后一些,主要表现在无厚度自动控制系     

板形曲线动态设定在孔洞钢带轧制中的应用

硅钢冷轧过程中遇到孔洞缺陷经常断带,为了保证轧制状态平稳,经过分析孔洞缺陷导致断带的原因,结合森吉米尔轧机先进的板形控制技术,提出板形目标曲线动态设定控制方法,并成功应用到20辊森吉米尔轧机上。试验结果表明,板形目标曲线动态设定控制方法对减少缺陷断带,稳定轧制状态具有非常显著的效果。     

冷连轧机板形板厚解耦设定补偿研究

首先论述了冷连轧机板形板厚解耦控制的必要性,然后针对当前板形板厚解耦控制大多针对动态轧制过程的现状,提出板形板厚解耦设定补偿的思想,它包括预设定补偿和自适应穿带解耦控制。预设定补偿是解决设定过程中弯辊力对板形板厚耦合系统的影响;自适应穿带解耦控制是针对穿带过程中轧制力预报不精确的板形板厚解耦方法。     

板形板厚综合系统的解耦神经网络预测控制方法

给出了板形板厚综合控制模型,提出了基于TH神经网络的动态矩阵设计方法并分析了其收敛特性.使用不变性原理对板形板厚综系统进行了解耦设计,并对板形板厚解耦神经网络预测控制系统,进行了仿真研究.结果表明神经网络可在儿百ns的时间内达到稳定状态,不仅满足了轧钢过程的快速性要求,而且控制精度也得到了提高.     

冷轧目标板形设定技术的研究与应用

针对冷轧机经常出现的带头带尾板形不良的问题,介绍了一种目标板形动态设定技术,根据轧制过程中轧制力变化和轧制速度变化情况,并考虑带钢边部覆盖率和出口厚度等工艺参数,对目标板形进行动态设定,以改善带头带尾板形并减少断带率。该技术在单机架可逆轧机上已成功应用,改善了带钢头尾边部板形质量,减少了断带率并提高了机组产能,应用效果显著。     

板形板厚的数学理论

对板形计法 (板形测控数学模型 ,解析板形刚度理论和板形板厚协调规律 )的计算公式进行了推导 ,得出了更为简明的计算公式 ,并得到基本模型的三参数 (柔性系数 ,干扰系数和轧辊实时凸度 )的自适应方法。板形板厚目标的统一 ,DAGC实现板形板厚最优控制等 ,推进了最优控制理论在轧制过程的工业应用进程。     

板带箔轧机的板形自动控制系统

洛阳有色金属加工设计研究院在国内率先开发研制的板形自动控制系统（AFC）目前已投入现场试运行。本文主要介绍AFC系统的板形测量技术、板形计算的数学模型及板形控制的方法。     

GE板形模型的功能及应用

梅钢热轧板厂于2002年引进了先进的凸度仪、平直度仪及GE板形模型,采用模型对窜辊量与弯辊力进行设定与闭环控制,板形质量有了量化指标与控制手段,通过几年的应用与实践,对板形模型的工作原理有了一定了解,文章论述了模型的设定策略、分配策略及控制策略,并阐述了该模型在负荷分配的优化、轧辊磨损量的优化、F4～F6工作辊原始辊型的优化及轧制计划的优化等方面的应用.     

热连轧机负荷分配方法的分析和综述

热连轧的负荷分配是生产过程优化的基础，本文简介了我国发明的综合等储备负荷分配方法和今井一郎的能耗法，通过与引进方法对比说明我国发明方法的先进性，推广到热连轧机上应用的可行性。     

高精度可逆冷带轧机全数字厚度自动控制系统

介绍了自行研制的650 mm可逆冷带轧机全数字厚度自动控制系统的基本组成和功能特点。系统具有厚度闭环监控、压力或缸位移内闭环数字控制、倾辊调节、缸位移内环加厚控外环、厚度预控等功能;另外还在可逆冷带轧机厚控系统中尝试性地设计和应用了压力内环加厚控外环的新的控制方案,从而有效克服了来料厚度波动和轧辊偏心对带钢厚度的影响。在郑州第二钢厂的现场应用情况表明,该系统厚控精度小于±3μm,最高轧制速度达7.6 m/s,两项与生产质量和产量有关的指标均超过了同厂从意大利引进的MINO 650可逆冷带轧机的指标,取得了显著的经济效益和社会效益。     

组态软件模块化编程在浮选机自动控制系统中的应用

针对浮选机自动控制系统中各作业流程的控制方式基本相同但工艺流程又有区别的特点,提出了一种快速开发人机界面（HMI）程序的方法——组态软件模块化编程方法,该方法以模块化的方式预先设计了程序的共用模板和设备模板图库,简化了浮选机自动控制系统HMI应用程序开发的流程。通过在国内外多个工程项目上的成功应用,证明了该方法在浮选机自动控制系统工程项目中对提高HMI应用程序开发的效率及缩减程序调试的时间有非常显著的效果。     

自动化控制系统在矿山碎矿磨矿中的应用

介绍了山东金仓矿业股份有限公司自动化控制系统的测控原理、硬件配置,以及通过监控管理实现的功能;该系统有助于提高碎矿磨矿能力,降低生产成本,减轻工人劳动强度,增强企业竞争力。     

全连续冷连轧机带钢厚度自动控制策略研究及实现

介绍了各种厚度控制策略在河北中钢1250mm八辊五机架全连续冷连轧机组中的应用。针对SI监控AGC的大滞后问题，提出了采用改进后的Smith预估控制算法，并通过Matlab仿真和现场运行证明此算法有较好的鲁棒性。在实际轧制过程中，各种AGC的综合应用实现了带钢厚度的精确控制，现场运行取得了良好的效果。     

罩式炉全自动控制系统设计与实现

针对宝山钢铁股份有限公司不锈钢分公司冷轧厂用于不锈钢钢卷退火的罩式炉生产工艺需求,从计算机系统结构、网络结构、系统接口和控制流程等方面描述了罩式炉全自动控制系统的设计思想,并以罩式炉L2计算机系统为主线,介绍了其主要功能设计及实现.整个系统投运后,实现了罩式炉生产的完全自动化,提高了生产效率,为罩式炉机组在短短3个月内实现从产量爬坡到设计达产的目标做出了贡献.实践证明,罩式炉全自动控制系统的设计方案正确,功能设计有效.     

圆盘剪自动控制的改进和完善

福建三钢（集团）有限责任公司中板厂圆盘剪控制系统剪切过程中,存在着剪刃间隙调整精度不准和压紧装置、设备整体调宽运行自动化程度不高的问题,通过深入分析发现,造成问题的原因是系统程序不完善及剪刃间隙与钢板厚度设定不合理,因此采取了以下改进措施：正确确定剪刃间隙与钢板厚度的关系、完善压紧装置的控制方式、增加整体剪切宽度自动同步调整的功能,改进后运行效果较好。     

热轧带钢板形板厚反馈解耦控制

宽带钢热连轧过程中,板形控制和板厚控制本质上都是对轧制过程中有载辊缝的控制,因此两者各自的控制回路必然存在着相互耦合的关系,这种耦合关系严重影响热轧宽带钢板形板厚综合质量的提高.本文在建立板形板厚耦合模型的基础上,采用反馈解耦控制方法,实现了板形板厚的解耦控制.计算机仿真结果表明,解耦控制环节的引入,基本消除板厚控制和板形控制之间的影响,尤其是消除辊缝调节对板凸度的连带干扰,解耦控制效果良好.     

单块钢变厚轧制在传统热连轧的开发与应用

摘要：通过对比2种不同变厚技术方案,确定较优方案为在常规热连轧机上利用监控AGC系统（厚度自动控制系统）。使用一般长度尺寸的一块板坯,由厚规格穿带,一旦完成就通过改变带钢目标厚度,相应改变各机架的压下辊缝,从而达到目标厚度。通过优化精轧负荷分配、卷取区域侧导板控制方式、夹送辊压力、卷筒张力等参数,末架最大轧制力从14190kN降低到12340kN,卷取夹送辊压力由68kN降低到60kN,卷筒尾部张力从450kN降低到390kN,变厚长度可控制在120m之内。利用此技术,2018年已经生产出近8000t由1.5mm变厚到1.2mm的热轧产品,而且这些产品在尺寸与性能上均能满足用户要求。实践证明,在传统热连轧机上采用变厚轧制技术生产薄规格热轧板是可行的。