热连轧带钢凸度和平坦度设定模型的优化

在带钢热连轧的生产过程中,带钢凸度控制和平坦度控制作为板形控制系统的两个重要组成部分,两者存在着明显的耦合现象.针对板形控制系统中凸度、平坦度设定的优化,提出了在控制下游机架比例凸度相等的前提下上游机架形成目标比例凸度的解耦策略,即固定下游机架出口比例凸度为成品比例凸度,通过上游机架"消化"来料比例凸度与成品比例凸度之...     

带钢热连轧机板形预设定策略

板形是衡量带钢产品质量的指标之一.考虑了金属的横向流动和机架间的二次变形,建立了带钢热连轧机板形预设定模型.基于板形及板凸度控制模型,提出了一种按各机架板形调控域的大小来分配精轧机组的板凸度的板形预设定策略,这种新的板形预设定策略与目前普遍采用的板形预设定策略相比,各机架弯辊力都留有余量,所以更有利于L1级进行板凸度自动控制.提出的板形预设定策略已成功应用于唐山港陆1 250 mm热轧板形控制系统改造.     

基于遗传算法的热连轧机弯辊力预设定控制

凸度和平坦度是热连轧机板形控制的主要目标 ,多机架工作辊弯辊力则是其板形控制的主要调节手段。以具体工业轧机为对象 ,研究了基于遗传算法的弯辊力预设定控制策略。现场数据分析表明 ,采用该控制策略是合理的 ,它能获得良好的板形。     

马钢CSP热连轧机末机架平辊轧制的研究与应用

为了提高马钢CSP带钢产品的板形质量,在马钢CSP热连轧机板形控制模型中常规工作辊窜辊策略的基础上,结合平辊轧制技术的相关理论,提出了马钢CSP热连轧机末机架平辊轧制方案。试验结果表明,在末机架使用平辊,并结合变行程变步长的窜辊策略,有效地改善了轧辊磨损状况,提高了带钢产品的板形质量。     

1780mm热连轧板形控制系统的研究和优化

板形控制系统是热连轧控制系统的核心部分.通过对安钢1780 mm热连轧生产线的板形控制系统进行研究,对生产中存在的问题进行了分析,提出了进一步提高板形控制精度的措施.通过对控制模型及其控制参数的优化,减小了热轧带钢内应力,改善了板形,提高了产品综合质量.     

平坦度反馈控制系统在热连轧中的应用

目前国内热连轧机板形控制系统自主集成的很少,而平坦度反馈控制是热连轧板形控制系统的一个重要组成部分。针对济南钢铁股份有限公司1700ASP(Angang Strip Production)热连轧机组,根据热连轧机板形控制理论,确定了平坦度反馈控制策略。在此基础上,建立了基于PID控制器的热连轧平坦度反馈控制模型,进行了在线编程、调试和投入工作。自平坦度反馈控制系统投入运行以来,运行稳定,生产数据统计表明,平坦度控制精度得到很大提高。     

1549 mm热连轧机板形控制系统

介绍了太钢1549mm热连轧机技改后板形控制系统的组成,重点对板形控制模型的组成和设定计算策略进行了介绍。该系统的成功投入使太钢热连轧厂的板形实物质量水平达到了国内领先水平。     

七机架热连轧机组板形综合控制技术

针对七机架热连轧机组机架数量多,轧制工艺复杂,各机架控制能力得不到充分发挥而造成轧件板形出现中浪、边浪以及复合浪等问题,充分考虑七机架热连轧机组设备结构特点,同时结合轧制工艺条件,采用相对长度差法来表示轧件板形值,并以轧机有载辊缝为桥梁,根据辊系弹性变形模型与金属变形模型的耦合关系进行求解,建立热连轧机组板形预报模型。根据工作辊弯辊力和窜辊量对轧件板形可快速调整的特点,结合现场实际生产情况,确定工作辊弯辊力和窜辊量的研究范围,通过板形预报模型定量分析不同工作辊弯辊力和窜辊量情况下轧机有载辊缝凸度和轧件板形的变化过程,得到轧件板形的调控域,在此基础上提出板形综合控制策略。同时为了保证轧件凸度要求和避免轧辊过度磨损,提出各机架轧件出口厚度精度和辊间压力均匀度约束条件,并以各机架轧件板形波动最小为目标函数,对工作辊弯辊力与窜辊量进行综合优化,开发出适合热连轧机组板形综合控制技术。将该技术应用到某2 050热连轧机组生产实践,结果表明,典型规格产品在工作辊弯辊力和窜辊量优化后,轧件在热连轧过程中板形质量明显改善,轧件出口板形由10.5 I改善到4.8 I,现场应用效果良好。     

高速钢轧辊在带钢热连轧机上服役机架的最优匹配

针对带钢热连轧机生产中存在的轧辊磨损过大、易剥落、板形控制能力差等问题,结合高速钢轧辊的优缺点及实际上机服役情况,通过数值模拟分析了高速钢轧辊处于F1~F4不同机架服役时,热连轧机的板形调控能力。计算结果表明:当F4机架使用高速钢轧辊时,轧机的板形控制能力相对较强;而当F3机架为高速钢轧辊时,轧机的板形控制效果相对较好,上机试验验证了数值模拟结果的正确性,从而为高速钢轧辊在热连轧机上的应用提供理论依据。     

宽带钢热连轧机选型配置与板形控制

通过测试并分析机组上游与下游机架对控制性能的不同要求、服役周期内工作辊和支持辊辊形变化及其对板形控制性能的影响,结合1700mm热连轧机进行的现场试验及工程应用实践,提出热轧上游机架应采用凸度控制能力较强的轧机机型,下游机架宜采用长行程窜辊型轧机机型,全机组均可采用强力弯辊和变接触轧制技术提高机组板形控制能力。     

鞍钢1780mm热轧带钢生产线板形控制方案

对当今世界广泛采用的三种板形控制技术进行了分析，运用离线板形控制程序对热带钢轧机精轧机组板形控制方案进行模拟研究，从而确定出鞍钢1780机组最佳板形控制方案。     

热轧板带钢板形控制技术

介绍了国内外热轧板带钢板形控制的有效方法，即液压弯辊，轧辊横移式四辊轧机、ＰＣ＋ＯＲＧ轧机以及板形在线检测与控制技术状况；分析了传统四辊轧机的固有缺陷，提出了轧机改造的最佳方案，并针对攀钢的实际情况提出了建议。     

冷连轧自动厚度控制优化

通过分析冷轧带钢厚度偏差产生的原因,探索和研究包钢酸洗冷连轧机组轧机自动厚度控制系统原理,了解冷轧轧机消除热轧原料厚度偏差和冷连轧机本身的扰动产生的厚差。     

热连轧机板形设定控制系统仿真及应用

 板形设定控制系统是整个板形自动控制系统中非常重要的一部分,决定着带钢头部板形的控制精度。笔者阐述了板形设定控制系统的功能和构成。大量的离线模拟计算降低板形设定控制系统在线编程、调试和上机运行的风险,并结合现场实际工况校核控制系统的计算精度。在线运用结果表明此控制系统具有很高的精度,带钢头部凸度和平坦度的命中率可分别提高16%和10%以上。至今该系统在鞍钢2150热带钢轧机稳定运行,并推广到国内多条热连轧线。     

基于多目标满意优化的热轧非对称工作辊设计

热轧非对称工作辊可兼顾板形控制和自由规程轧制,其关键参数通常采用经验设计法,缺乏相应的依据.本文提出了热轧非对称工作辊关键参数的理论设计方法.由于设计过程中无法精确给定已知条件,因此把多目标满意优化引入到非对称工作辊的参数设计中,建立了综合满意度目标函数,并用模拟退火遗传算法进行满意度最优值求解.采用满意解代替最优解,使得辊形参数的优化设计结果更具科学性.在某热连轧生产线上的实际应用表明,优化设计的辊形在板形控制和自由规程轧制方面均取得了理想的效果.      

国外厚板轧机装备与轧制技术的发展现状

介绍了目前国外厚板轧机的轧机性能、加热设备、热矫直机；高压水除鳞、热处理设备等装备技术的发展现状，以及控轧控冷，板形控制、平面板形控制等轧制技术的发展现状。     

热连轧精轧机组的板形最优控制

凸度和平坦度是板形控制的目标 ,也是对热连轧机工作辊的弯辊力进行设定和调整的基础。面向工业轧机 ,以板形方程为基础 ,研究提出了基于遗传算法的热连轧机板形最优控制。试验数据对比分析结果表明 ,使用该算法能够获得良好的板形 ,该控制算法是可行的     

现代化冷连轧机的最佳机型配置

轧机机型的选择是建设冷连轧机时需首要考虑的问题之一。首次系统地阐述了机型的含义及其选型理论和原则，定义了评价轧机板形控制性能的7项指标。利用建立的有限元仿真模型，详尽分析了当前国际上流行的冷轧机型(如HCW、HCMW、UCMW、CVC4、CVC6、DSR和PC)的板形控制性能。在此基础上，提出1800冷连轧机的最佳机型配置方案，对新建宽带钢冷连轧机的选型具有重要的参考价值。     

热连轧自动化系统的发展和技术进步

 简要分析了中国热连轧自动化系统的发展现状,介绍了多级计算机控制系统结构以及自主开发的关键技术,包括冶铸轧一体化计划管理、过程自动化中间件、热连轧板形综合控制技术、高精度数学模型和算法等。最后展望了热连轧自动化系统的技术发展。     

Slow Hot Rolling in Direct Linkage with Thin Slab and Strip Continuous Casting: Effect on the Evolution of Austenite Grain

This work was carried out in context with the development of strip casting with the single‐belt process. In this new process the hot rolling is performed in‐line with considerably lower velocity than in conventional hot rolling. It is of interest to study the effect of low rolling speed on the material properties. Based on a finite element model used to predict the thermomechanical behaviour of the strip in tandem mills, the microstructural evolution of austenite was computed. In order to take account of the non‐isothermal conditions in industrial hot rolling, the material equations for recrystallization and grain growth are modified. The parameter studies were carried out over a wide range of volumetric flow rate extending from that in thin slab casting to that in conventional finishing rolling. They demonstrate that the “slow hot rolling” can produce a fine grain of austenite. Austenite grain evolution was computed for conventional rolling with a seven stand mill and for in‐line hot rolling of strip produced by the single‐belt process. It is found that the final grain size of austenite is about the same for the two processes under the condition that strip thickness behind the last stand is the same.